注塑机结构设计与控制
第2章 注塑机概论
2.1 注塑成型机的分类
根据注射装置对塑料的塑化方式的不同可分为柱塞式和螺杆式两大类，尤其以螺杆式注塑机最为常见。根据合模装置的不同可以分为机械式、液压式和液压机械式。根据注射装置的排列方式的不同可分为卧式注射成型机、立式注射成型机、角式注射成型机和多工位注射成型机，而其中卧式注射成型机较为常见。按机器的特殊结构和用途还可以分为热塑性通用型注射成型机、热固性塑料注射成型机、排气式注射成型机、发泡注射成型机、多组分注射成型机、鞋用注射成型机等。
2.2 注塑机的基本组成及工作过程
1.2.1 注塑机的基本组成
一台通用型注塑机主要包括以下部件：合模装置、注射装置、液压传动系统和电器控制系统。
注射装置：其主要作用是使塑料均匀地塑化成熔融状态，并以足够的压力和速度将一定量的熔料注射入模腔内，因此，注射装置应具有塑化良好、计量准确的性能。
合模装置：主要作用是保证模具地闭合和实现启模动作，是成型制品的工作部分。注射时要求合模装置给模具以足够的合模力，防止制品发生飞边现象。
液压传动和电器控制系统：注射成型是由塑料塑化、模具闭合、塑料注射入模腔、压力保持、制品固化成型、开模取出制品等工序组成的连续过程。液压和电器系统则是为了保证注塑机按工艺过程预定的要求（压力、速度、温度、时间）和动作顺序，准确无误地进行工作而设置的传动和控制系统。
2.2.2 注塑机工作过程
（1）闭模与合紧 注塑机的成型周期一般从模具闭合开始。模具首先低压快速进行闭合，当动模板与定模板快要接近时，合模的动力系统自动切换成低压、低速，在确认模具内无异物时，再切换成高压将模具合紧。
（2）注射装置前移和注射 在确认模具达到所要求的合紧程度后，注射装置前移，使喷嘴与模具贴合，便可以向注射油缸通入压力油，则与油缸活塞杆相接的螺杆以高压、
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注塑机结构设计与控制 高速将头部的熔料注入模腔，此时螺杆头部作用于熔料上的压力为注射压力。注射压力和速度，以及熔料与模具的温度，决定了塑料能否充满模腔。
（3）压力保持 注入模腔的熔料，由于低温模具的冷却作用会产生收缩，压力保持就是对熔料保持一定的压力进行补缩，使制品致密，此时螺杆作用于熔料上的压力称为保压压力。保压时，螺杆因补缩而有少量前移。制品冷却和预塑当保压进行到模腔注入的熔料失去从浇口回流的可能性时，保压压力即可卸去，使制品冷却定型，此时螺杆在液压马达的驱动下转动，来自料斗的粒状塑料借助旋转螺杆的输送作用，不断沿螺槽向前运动。塑料在运动的过程中，由于外部加热及螺杆剪切作用发生剧烈的内摩擦，温度均匀升高，最终逐步软化成为熔融粘流状态，并不断地被输送到料筒前端。由于螺杆头部熔料压力的作用，使螺杆后退，当退至计量值时，螺杆即停止转动，准备下一次注射。
（4）注射装置后退和开模顶出制品 制品冷却后，合模装置升模并自行顶落制品，注塑机作业循环流程如图1-1所示
图1-1注塑机工作程序框图
2.2.3注塑机的基本功能
注射成型机必须具备以下基本功能：
① 对所加工的塑料物料能实现塑化、计量并把熔融物料压入模具模腔的功能； ② 对成型模具能实现启闭和锁紧的功能；
③ 对成型过程中所需的能量能实现转换、传递和控制的功能； ④ 对成型过程及工艺条件可进行设定与调整的功能。
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2.2.4本机介绍
本次设计的课题是注射量为60g，合模力为500KN的可编程控制注塑机，为普通型注射成型机。合模装置采用五节点双曲轴式合模装置。往复螺杆式注射装置，采用双导轨支承、注射座移动油缸为单缸、注射油缸为单缸；一线式液压马达预塑装置。液压部件中系统压力流量用比例阀控制。电器部分采用PLC控制方案实现，能实现半自动和全自动控制。顶出、合模、注射动作为线移型位移传感器控制。床身部分为整体式床身，采用稀油润滑。
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第3章 注射装置
3.1 注射装置简介
注射装置在注射成型机的工作过程中，主要实现塑化计量、注射和保压补缩三项功能。因此，在设计此装置时，应能满足下列基本要求：
（1）在规定的时间内，提供一定数量的，组分和温度均匀的熔料；
（2）根据塑料性能和制品结构情况，应有合适的速度和压力，将一定量的熔料注入模腔。
3.2 注射装置的形式
目前，在注射成型机上采用的注射装置，从原理上分主要有柱塞式和预塑式两大类。其中以预塑式特别是往复螺杆式使用为最多。现在介绍一下预塑式注射装置的型式及其工作原理。
对塑料的塑化和熔料注射分开进行的注射装置，统称预塑式注射装置。该装置在注射前先将已塑化的一定量的熔料存放到料筒前端（又称储料室），然后再由柱塞（或螺杆）将储存的熔料注入模腔。
本次设计的注塑机采用往复螺杆式，亦称螺杆一线式，这种型式的主要特点如下： （1）结构上的特点：由于螺杆是同时具有塑化和注射两个功能，所以螺杆不仅要回转塑化，同时还要往复注射。这就需要在螺杆设计以及连接结构上，加以特殊的考虑。
（2）塑料是依靠螺杆的剪切热和外加热的共同作用下，塑化成均匀的熔体。但在塑化时，因伴随着螺杆的轴向位移，故熔料温度形成的轴向温差较大，而且难以完全克服。可是，螺杆的塑化情况是可以方便地通过调整螺杆转速和背压得到调整。
常用的往复螺杆式一般具有如下优点：
（1）塑化能力大。这为发展高速和大型注射成型机提供了可能；
（2）塑化速率快、均化好。这为注射成型扩大了加工塑料的范围。目前绝大多数的热塑性塑料（包括热敏性塑料、填充塑料等）都可用来注射成型。除此，还可直接进行染色和粉状塑料的加工；
（3）注射时压力损失小，加之塑化时均化作用好。因此，在工艺上可以用较低的
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注塑机结构设计与控制 塑化温度和注射压力。
另外往复螺杆式还具有结构紧凑、熔料停滞分解现象少、清理料筒方便等优点。 事物都是一分为二的。往复螺杆式注射装置虽有很多优点，但结构比较复杂。例如要增加螺杆传动系统。由于液压技术的发展，出现了多种型式的低转速大扭矩液压马达，可供直接驱动螺杆使用。这样，使原结构大为简化。图3-1所示，是本次设计采用的布置形式。液压马达放置在注射油缸后面，螺杆、注射油缸、液压马达三者呈一线排列的形式。
图3-1 注射装置
3.3 注射装置的设计
在设计螺杆式注射装置时，一般要考虑下述几个问题：塑化部件的结构；螺杆传动与连接方式；注射和移动油缸的结构和布置；注射座往复运动和结构形式；注射座固定连接方式；螺杆的拆卸等。在这些问题中，塑化部件（料筒和螺杆）和螺杆的传动设计是主要的。因此，螺杆式注射装置的设计，主要是塑化部件和传动部件的设计。
3.3.1 螺杆式塑化部件
螺杆式塑化部件如图3-2所示，主要由螺杆、机筒（又称料筒）、喷嘴等组成。塑料在转动螺杆的连续推进过程中，实现物理状态的变化，最后呈熔融状态而被注入模腔。因此，塑化部件是完成均匀塑化、定量注射的核心部件[2]。
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