3 窑体主要尺寸的确定
3.1 窑内宽的确定
产品的尺寸为800×800×10mm，设制品的收缩率为5%。由于坯体尺寸=产品尺寸/（1-烧成收缩）,得坯体尺寸为：843×843mm
两侧坯体与窑墙之间的距离取100mm，设内宽B=3m，取产品长边平行于辊棒，计算宽度方向坯体排列的块数为：n=（3000-100×2）/843=3.3，确定并排3块。
确定窑内宽 B=843×3+100×2=2729mm，取2730mm。 3.2 窑体长度的确定 3.2.1 窑体长度的确定
窑容量=（日产量×烧成周期）÷（24×产品合格率） =（12000×40/60）÷（24×95%） =351(㎡/窑)
装窑密度=每米排数×每排片数×每片砖面积 =（1000÷843）×3×（0.8*0.8）
=2.28(㎡/每米窑长) 有效窑长=窑容量÷装窑密度 =351÷2.28 =154(m)
取单节长度为2210mm,节间联接长度8mm。 窑的节数=154÷2.218=69.4节,取节数为70节 所以算出窑长为L=2210×70=154.7m 3.2.2 窑体各带长度的确定
预热带占全窑总长的30.3%，节数=70×30.8%＝21.21，取21节， 长度＝21×2.21＝46.41mm；
烧成带占全窑总长的 20.5%，节数=70×20.5%＝14.35，取14节， 长度＝14×2.21＝30.94 mm；
冷却带占全窑总长的 49.2%，节数=70×49.2%＝34.44，取35节， 长度＝35×2.21＝77.35mm。
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3.3 窑内高的确定
表3－1： 窑内高度表
1-21节 290 390 680 22-46节 360 460 820 47-70节 290 390 680 辊上高（mm） 辊下高（mm） 内总高（mm） 4 烧成制度的确定
(1) 温度制度：
① 烧成周期：40min ② 各带划分：
表4－1： 各带划分
名称 预热带 烧成带 急冷 冷却带 缓冷 快冷 累计 温度/℃ 20~950 950~1180 1180~700 700~500 500~80 时间/min 升温速率/℃?min 长度比例% 12.1 8.2 6.4 7 6.3 40 76.86 28.05 75 28.57 66.67 30.3 20.5 16 17.5 49.2 15.7 100 长度 46.9 31.7 24.8 27.1 24.2 154.7 节数 21 14 11 13 11 70 （2）气氛制度：全窑氧化气氛。 （3）烧成温度曲线大致如下：
（C） T 1200 1180 1000 950 800 700 600 500 400 200
0 12.1 20.3 26.7 33.7 40 t（min） 。 图4－1：烧成温度曲线
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5 工作系统的确定
5.1 排烟系统
采用集中排烟方式，排烟口设在第1～6节，每节上下各5对直径为200mm的圆形排烟口直通窑体外，排烟口设在距每节窑头600mm处。下排烟口上方设置支柱和挡板以防止碎坯落入下排烟口。排烟出口处设置排烟阀，然后经水平分管进入总烟管。总烟管设于窑顶，上有总闸。利用烟气抽力，引导窑内气体流动。 5.2 燃烧系统
5.2.1 烧嘴的设置
本设计在预热带后部即烧成带前就开始设置烧嘴，有利于快速升温和温度调节，缩短烧成周期，达到目的。考虑到在低温段设置烧嘴不宜太多。因此，在在第10~21节，每节辊下交错设置2对烧嘴，在22~35节，每节设置4对烧嘴，上下对侧均交错布置。每个烧嘴对侧设置一个火焰观察孔，因此，本设计总共有80对烧嘴。 5.2.2 发生炉煤气输送装置
在煤气总管前设一个连锁保险器，保证助燃风机事故、停电、煤气压力过低时能迅速自动切断煤气，确保安全。煤气总管设一放散管。煤气支管和分管分别从分管和总管侧方引出防止冷凝水淤积在管道内。辊上或辊下每4个燃烧系统组成一个控制单元。 5.3 冷却系统
制品在冷却带有晶体成长，转化的过程，并且冷却出窑是整个烧成过程最后的一个环节。从热交换的角度来看，冷却带实质上是一个余热回收设备，它利用制品在冷却过程中所放出的热量来加热空气，余热风可供干燥，达到节能的目的。 5.3.1急冷通风系统
从烧成最高温度至少800℃以前，制品中由于液相的存在而且具有塑性，此时可以进行急冷，最好的办法是直接吹风冷却。辊道窑急冷段应用最广的是直接风冷是在辊上下设置横窑断面的冷风喷管。每根喷管上均匀地开有圆形或狭缝式出风口，对着制品上下均匀地喷冷风，达到急冷的效果。由于急冷段温度高，横穿入窑的冷风管须用耐热钢制成，管径为60～80mm。
本设计也采用直接吹风冷却，在第36～40节每节设置12根Φ80急冷风管,上下管布置在同一断面并横穿过窑内, 每根风管的窑内部分均匀开90个Φ10圆孔. 5.3.2 缓冷通风系统
在第47-56节的每节辊上安装12根Φ60间壁换热管做间接冷却，换热管一端敞开做吸风口，另
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一端接抽热风管，通向余热风机。在56-62节窑的顶部设置7个圆形抽热风口，直径为250mm。缓冷换热和抽热共用一台风机。 5.3.3 快冷通风系统
窑尾采用直接吹冷风冷却产品。在窑炉最后2节两侧安装轴流风扇，每节窑顶、窑底各设4台轴流风扇，上下对制品强制冷却。在第68节设一矩形抽冷风口，尺寸为1600×580 mm。 5.4传动系统
5.4.1 辊子材质的选择
辊道窑对辊子材料要求十分严格，它要求制辊子材料热胀系数小而均匀，高温抗氧化性能好，荷重软化温度高，蠕变性小，热稳定性和高温耐久性好，硬度大，抗污能力强。
常用辊子有金属辊和陶瓷辊两种。为节约费用，不同的温度区段一般选用不同材质的辊子。本设计在选用如下：
表5－1：辊子的选材
低温段（250～20） 无缝钢管辊棒 中温段（200～500℃和500℃～80℃） 瓷棒 高温段（500～1180℃和1180～500℃） 碳化硅辊棒 5.4.2 辊子直径与长度的确定
辊子的直径大，则强度大；但直径过大，会影响窑内辐射换热和对流换热。因中试窑比较短，辐射换热和对流换热空间有限，本设计辊子的直径要小些，故选用直径为30mm的辊棒，而长度则取2250mm。
5.4.3 辊距的确定
为了保证无论何时制品在转动过程中都有3根辊棒，所以应取问产品的1/4以下，即辊距不大于800/4=200mm，因此，本设计确定辊距为50mm，每节窑为2218/50=44根。 5.4.4 传动系统的选择
考虑到产品的质量问题， 辊道窑的传动系统由电机、链传动和齿轮传动结构所组成。 为避免停电对正常运行的辊道窑造成的危害，辊道窑一般都设在滞后装置，通常是设一台以电瓶为动力的直流电机。停电时，立即驱动直流电机，使辊子停电后仍能正常运行一段时间，避免被压弯或压断，以便在这段时间内，启动备用电源。
本设计选用多电机分段传动分段带动的传动方案。将窑分成10段，每段由一台电机托动，采用变频调速。所有电机可以同时运行，每台亦可单独运行，当处理打缧、堵窑等事故时，将电机打到摆动状态，使砖坯前后摇摆运行，可保证这些区段的制品不粘辊，辊子不弯曲，砖坯亦不会进入下一区段。
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5.4.5 传动过程
电机→主动链轮→滚子链→从动链轮→主动斜齿轮→从动螺旋齿轮→主轴→主轴上的斜齿轮→被动斜齿轮→辊棒传动装置→辊子 5.4.6 传动过程联接方式
依据以上原则，联接方式主要采用弹簧夹紧式，从动采用托轮磨擦式。 5.5 窑体附属结构 5.5.1 事故处理孔
事故处理孔设在辊下，且事故处理孔下面与窑底面平齐，以便于清除出落在窑底上的砖坯碎片。为了能清除窑内任何位置上的事故而不造成“死角”，两相邻事故处理孔间距不应大于事故处理孔对角线延长线与对侧内壁交点连线。
图5－1：事故处理孔的布置
由上图知：cot??b??bc B
? c?B?cot??B?则： L?2(b?c)?2b1?B?=2×0.4×
1?2.73=6.63m 0.45? 两事故处理孔中心距L应小于或等于6.63m
又因为每节长度只有2.21m，所以，可以每节设置一个事故处理孔，本设计在每节设置一个事故处理孔，尺寸为：400×130mm，两侧墙事故处理孔采取交错布置的形式。当事故处理孔在不处理事故时，要用塞孔砖进行密封，孔砖与窑墙间隙用耐火纤维堵塞密封，防止热气体外溢或冷风漏入等现象对烧成制度产生影响。 5.5.2 测温测压孔及观察孔
为严密监视及控制窑内温度制度，及时调节烧嘴开度，在窑道顶及窑侧墙中央留设若干处测温
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