塑料仪表盖注塑成型工艺及模具设计
力为100～140Mpa，螺杆式注射机则取160～220℃，注射压力为60～100MPa。其熔化温度为210～280℃，密度为1.03～1.07 。
避免因尖角引起的应力集中，改善流动充模特性，制品内外表面的交接转折处都设计成了圆角，且圆角半径为R2—R3。
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第三章 工艺方案分析及成型工艺参数的确定
3.1工艺方案分析比较及选择
塑料加工的基本方法大致可以分为七大类：压塑成形、传递成形、注塑成形、挤出成形、吹塑成形、热成形、铸塑成形。根据成形加工方法的不同，可以采用多种方法生产制品。下面对两种主要的加工方案做个分析比较。
方案1：采用注射成形
注射成形是将粉状塑料从注射机料斗送入已加热的料筒，经加热熔融后，受柱塞或螺杆的推动，熔融塑料通过料筒前端的喷嘴快速注入闭合塑模中，经冷却（热塑性塑料）定型或加热（热固性塑料）定型后，开启模具取出制品。几乎所有的热塑性塑料和部分热固性塑料都可以用注射成形。
方案2：采用传递成形
传递成形是将一定量的塑料压塑粉或料坯放到料室中加热熔融，然后用柱塞（或称压柱）对加料室内塑料熔体加压将料块快速压入已闭合的热型腔内，当熔体充满型腔后，再经适当保压和固化，即可取出制品。热固性塑料和热塑性塑料都可以采用传递成形方法成形制品。
方案3：采用压塑成形
压塑成形是塑料在一型腔中，通过加压且通常需要加热的成形方法。热固性塑料和热塑性塑料都可以用压塑成形，但主要用于热固性塑料。压塑成形的主要优点是使用的设备和模具比较简单；适用于流动性较差的塑料；可模压较大和较厚的制品；制件收缩率小；各向性能比较均匀。它的主要缺点是生产周期长、效率低；劳动强度大，尤其是移动式模具；制品常有较厚的溢边，不能模压要求尺寸精度准确性较高的制品。
采用方案3，由于热塑性塑料模压时模具需要交替加热与冷却，生产周期长，效率低，不适合于大批量生产制品。采用方案2成形制品时由于热塑性塑料的固化时间长，生产周期长，也不适应生产该制品。与方案2、3两种成形方法相比，注射成形具有成形周期短，能一次成形外形复杂、尺寸精确的制品，生产效率高，易于自动化；注塑机为单机操作，更换原料及模具均很方便，是一种经济高效的成形方法。
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由此可见，方案1是成形制品的最好方案。
3.2成型工艺参数的确定
注塑过程包括加料、加压、塑化、注射、保压冷却和脱模等几个步骤，其中最重要的是塑化、注射和模塑三个阶段。ABS塑料成型工艺参数如表1所示。
表1. ABS成型工艺参数 料筒温度/°C 前段 中段 后段 注射时间 保压时间 成形时间/s 冷却时间 成型周期 喷嘴温度/°C 模具温度/°C 注射压力/MPa 后处理/温度(℃) 后处理/温度(℃) 20～120 50～220 170～180 50～80 60～100 70 70 180～220 165～180 150～170 20～90 0～5 第 13 页 共 51 页
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第四章 设备的初步选择
4.1注塑所需体积计算
图2. 塑件图
由上图，计算注塑所需体积：
V塑件162?（100?80?94?65）?4+[94?30-2?3.14?()]?3?2?94?36?3?35118mm32V注塑?35118?160%?56188.8mm3?56.1888cm3
V注—成型塑件及浇注系统所需注射总体积 由0.8C≥V注
C—注射机最大注射，cm3；
V注—成型塑件及浇注系统所需注射总体积 则，C≥70.236cm3
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4.2锁模力的计算
流道凝料(包括浇口)在分型面上的的投影面积A2，在此时还是个未知数，根据经验公式：A算：
20.2nA1进行估?(0.2~0.5)A1(A1为每个塑件在分型面上的投影面积)，用
A?nA1?A2?1.35A1?1.35?(100?80?2?3.14?82)mm2?10257.408mm2查塑件所需的注射压力100-130Mpa，而型腔的平均压力是注射压力的30%-65%，因塑件为薄壁塑件，且浇口为点浇口，其压力损失比较大，所以取大一些，则
Fm?(nA.408?40N?410296.32N?410.296KN1?A2)P型?10257其中A——塑件及流道凝料在分型面上的投影面积（mm2）;
A1——单个塑件在分型面上的投影面积（mm2）;
A2——流道凝料（包括浇口）在分型面上的投影面积（mm2）;
Fm——模具所需的锁模力（N）;
P型——塑料熔体对型腔的平均压力（MPa）。
4.3型腔数目的确定
影响型腔数目的重要因素有：注射机的锁模力；注射机的注射量；制品精度以及经济性等。以机床的注射能力为基础，每次注射量不超过注射机最大注射量的80%。根据塑件精度考虑，一般多型腔时制造精度低，塑件精度也低。根据塑件形状及进料口位置考虑，选用单型腔模。根据塑件产量考虑，对试制或小批量塑件宜采取单型腔或少型腔。 综上所述，本模具设计为一模二件。
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