1、 必要动作，例如拿取、使用、组合等9个动作； 2、 使第一类推迟的动作，例如考虑、寻找等5个动作； 3、 没有作业的动作，例如休息、准备等4个动作。 动作改进有四个着眼点，见下图6：
图表 6：动作改进的四个着眼点
结合以上四个原则，有以下十一个要点可以根据车间的具体情况应用到动作改进中，见图表7：
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 要使双手同时向二个相反的方向运动 作业时是否做到了最大限度地减少眼睛的运动？ 作业时尽量减少身体扭转动作？ 是否存在“保持不动”的动作？ 需要加工、组装的材料、零部件提取是否方便？ 所使用的工具、材料等是否放在一抓住马上就可以使用的地方？ 加工或组装好的产品是否“搬运”作业时间花得太多？ 在作业流程中，是否采用了有利于作业的节奏？ 在同一只手进行的动作中，是否存在突然改变方向的动作？ 作业的灯光是否会给眼睛带来疲劳，是否有利于作业？ 作业台和作业椅的高度是否有利于作业？ 图表 7：动作改善的十一个要点 现在来研究一个案例。请看下图，是某机械公司车间一个岗位的照片。操作工右手拿到（大椭圆所示）配件递给左手，然后右手再去左边拿另外一个（小椭圆所示）小配件，然后再进行点焊加工。
图表 8：动作改进案例照片
很显然，他的所有动作必须是一个一个顺序进行，即“串联”，很显然违背了动作改进十一个要点中的第一个，即双手相向运动；如果把大椭圆所示零件放在左手边，而把右手所需小椭圆所示小配件放在右边，这个时候两手可同时分别向左右伸出去拿取配件，即“并联”。这样操作工的工作效率可以至少提升20%以上时间，工作效率提升，生产成本降低。
动作改进的步骤和工序改进的步骤类似：
1、 使用摄像机拍摄操作工操作的至少两个全部过程； 2、 将录像导入到电脑后认真观察每一个操作的动作； 3、 应用十一个要点进行改进，寻求最佳的操作动作； 4、 对员工进行培训，同时修订相应的作业手册等文件； 5、 重复以上1-4的工作，持续改进操作动作。
动作改进，也是工业工程IE中的重要方法，从它诞生以来为制造业现场管理做出了巨大的贡献，不断提升人工作中动作的价值，缩
短劳动时间，大幅度提升了生产效率，降低了生产成本。这个时候，不仅可以说“时间就是金钱”，而且“动作也是金钱”。
在我国制造业企业车间管理面临各方面挑战的今天，生产成本管控必须在加强常规成本管理的基础上，从精益生产管理中的七大浪费入手了，这也是我国生产管理人员必须掌握的工具。消除浪费，就是降低成本，因此成本管控的方向必须要转向消除这七大浪费了：
1、
等待的浪费：主要表现：作业不平衡，安排作业不当、待料、品质不良等。
2、
搬运的浪费：主要表现：车间布局不合理、物料停留方式不科学等所导致的搬运过多等。
3、
不良品的浪费：主要表现：工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业，管理不严密、松懈所导致。
4、
动作的浪费：主要表现：操作工作业动作不科学、无效劳动较多等。
5、
加工的浪费：主要表现：制造过程管理不均衡，生产计划管控不严谨等。
6、
库存的浪费：主要表现：不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存。
7、
制造过多（或提前）的浪费：主要表现：管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间生产力。