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⑨ 减少生产周期——Leadtime减少 ⑩ 全面生产维护（TPM） ⑾ 快速换模（SMED）
（3） 在产品开发和生产全过程要始终贯彻6 个质量管理原则。主要包括：
① 操作者的质量责任
② 操作者主动停线的工作概念 ③ 防错系统技术
④ 标准作业SO＆作业标准OS ⑤ 先进先出控制FIFO
⑥ 根本原因的找出5W1HY（5个为什么） （4） 发挥劳动力的主观能动性
强调“发挥团队的主观能动性是精益企业的基本运行方式”。要鼓励团队精神，推倒企业各部门之间的墙壁。
（5） 可视化管理
不仅是管理者，而且要让所有员工对公司的状况一目了然。信息充分沟通，最好的办法是把所有的过程都摆在桌面上，可视化而不是暗箱操作。
（6） 不断追求完美
企业管理理念和员工的思想非常关键，纵然永远达不到理想的完美，也要不断前进，即使浪费是微不足道的，进步是点点滴滴的！
五、 精益生产体系的目标
1、 精益生产的基本目标
工业企业是以盈利为目的的社会经济组织。因此，最大限度地获取利润就成为企业的基本目标。在市场瞬息万变的今天，精益生产采用灵活的生产组织形式，根据市场需求的变化，及时、快速地调整生产，依靠严密细致的管理，通过“彻底排除浪费”，防止过量生产来实现企业的利润目标。为实现这一基本目的，精益生产必须能很好地实现以下三个子目标：零库存、高柔性（多品种）、无缺陷。 2、 精益生产的子目标
（1） 零库存
一个充满库存的生产系统，会掩盖系统中存在的各种问题。例如，设备故障 造成停机，工
作质量低造成废品或返修，横向扯皮造成工期延误，计划不周造成生产脱节等，都可以通
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过动用各种库存掩盖起来。表面上看，生产仍在平衡进行，实际上整个生产系统可能已千疮百孔，更可怕的是，如果对生产系统存在的各种问题熟视无睹，麻木不仁，长此以往，紧迫感和进取心将丧失殆尽。因此，日本人称库存是“万恶之源”，是生产系统设计不合理、生产过程不协调、生产操作不良的证明，并提出“向零库存进军”的口号。所以，“零库存”就成为精益生产追求的目标之一。 （2） 高柔性
高柔性是指企业的生产组织形式灵活多变，能适应市场需求多样化的要求，及时组织多品
种生产，以提高企业的竞争能力。面临市场多变这一新问题，精益生产方式必须以高柔性为目标，实现高柔性与高生产率的统一。为实现柔性和生产率的统一，精益生产必须在组织、劳动力、设备三方面表现出较高的柔性。
① 劳动力柔性：市场需求波动时，要求劳动力也作相应调整。精益生产方式的劳动力
是具有多面手技能的多能工，在需求发生变化时，可通过适当调整操作人员的操作来适应短期的变化。
② 组织柔性：在精益生产方式中，决策权力是分散下放的，而不是集中在指挥上链上，
它不采用以职能部门为基础的表态组织结构，而是采用以项目小级为基础的动态组织结构。
③ 设备柔性：与刚性自动化的工序分散、固定节拍和流水生产的特征相反，精益生产
采用适度的柔性自动化技术（数控机床与多功能的普通机床并存），以工序相对集中，没有固定节拍以及物料的非顺序输送的生产组织方式，使精益生产在中小批量生产的条件下，接近小批量生产方式由于刚性自动化所在到的高效率和低成本，同时具有刚性自动化所没有的灵活性。
（3） 零缺陷
传统的生产管理很小提出零缺陷的目标，一般企业只提出可允许的不合格百分比和可接受的质量水平。它们的基本假设是：不合格品达到一定数量是不可避免的。而精益生产的目标是消除各种引起不合格品的原因，在加工过程中每一工序都要求达到最好水平，追求“无缺陷”。
高质量来扑克零缺陷的产品，“错了再改”得花费更多的金钱、时间与精力，强调“第一次就做对”非常重要。每一个人若在自己工作中养成了这种凡事先做好准备及预防工作，认真对待，防患于未然，在很多情况下就不会有质量问题了。因此，追求产品质量要有预防缺陷的观念，凡事第一次就要做好，建立“无缺陷”质量控制体
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系。过去一般企业总是对花在预防缺陷上的费用能省则省，结果却造成很浪费，如材料、工时、检验费用、返修费用等。应该认识到，事后的检验是消极的、被动的，而且往往太迟。各种错误造成需要重做零件的成本，常常是预防费用的几十倍。因此，应多在缺陷预防上下功夫，也许开始时多花些费用，但很快便能收回成本。
六、 精益生产支柱与终级目标
“零浪费“为精益生产终极目标，具体表现在PICQMDS七个方面，目标细述如下： 1、“零”转产工时浪费（Products多品种混流生产）
将加工工序的品种切换与装配纡的转产时间浪费降为“零”或接近为“零” 2、“零”库存（Inventry消减库存）
将加工与装配相连接流水化，消除中间库存，变市场预估生产为接单同步生产，将产品库存降为零。
3、“零”浪费（Cost全面成本控制）
消除多余制造、搬运、等待的浪费，实现零浪费。
4、“零”不良（Quality高品质）
不良不是在检查位检出，而应该在生产的源头消除它，追求零不良。
5、“零”故障（Maintenance提高动转率）
消除机械设备的故障停机，实现零故障。
6、“零”停滞（Delivery快速反应、短交期）
最大限度地压缩前置时间（Lead Time），为此要消除中间停滞，实现“零”停滞。
7、“零”灾害（Safety安全第一） 第二章 现场IE概论
一、工业工程概述
1、 什么是工业工程（IE）
工业工程（Industrial Engineering，简称IE）被广泛公认的定义是由美国工业工程师学会（AIIE）于1955年正式提出、后修订的定义，表述如下：
“工业工程，是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计、改善和设置和一门学科。它综合运用数学、物理学和社会科学方面的专门知识和技术，以及工程分析和设计的原理与方法，对该系统所取得的成果进行确定、预测和评价。” IE形成于19世纪末、20世纪初的美国泰勒等人的科学管理运动，它是工程技术、经济管理和人文科学的边缘学科，是在人们致力于提高工作效率、降低成本、提高质量
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的实践中产生的一门学科。它是把技术和管理有机地结合起来，去研究如何使生产要素组成更高效运行的系统，从而实现提高生产率的目标。 2、 工业工程的研究目标
工业工程的研究目标就是使有利于产系统投入要素得到有效利用，降低成本，保证质量和安全、提高生产率、获得最佳效益。具体地讲，就是通过研究、分析和评估，对制造系统的每个组成部分进行设计（包括再设计，即改善），再将各个组成部分恰当地综合起来，设计出系统整体，以实现生产要素合理配置，优化运行，保证低成本、低消耗、安全、优质、准时、高效地完成生产任务。它追求的是系统整体的优化与提高。 3、 工业工程学科的范畴及应用范围 4、 工业工程的特点
IE是实践性很强的应用学科。综合分析IE的定义、内容（范畴）和目标，现代IE的基本特点概括为以下几个方面：
（1） IE的核心是降低成本、提高生产质量和生产效率，追求生产系统的最佳整体效
益，是IE的一个重要特点。
（2） IE是综合性的应用知识体系
简单地说IE是把技术与管理有机地结合起来的综合学科。
（3） 以人为本是IE区别于其他工程学科的特点之一
生产系统的各种组成要素中，人是最活跃的和不确定性最大的因素。IE为实现其目标，在进行系统设计、实施、控制和改善的过程中，都必须充分考虑和其他要素之间的关系和相互作用，以人为中心进行设计。从操作方式、工作站设计、岗位和职务设计直到整个系统的组织设计，IE都十分重视研究人的因素，包括组织关系、环境对人的影响以及人的工作主动性、积极性、创造性及激励方法等，寻求合理配置人和其他因素，建立适合人的生理和心理特点的机器、环境和组织系统，使人能够充分发挥能动作用，从而在生产过程中提高效率，安全、健康、舒适地工作，实现人个及组织价值，进而更好地发挥各生产要素的作用。
（4） IE的重点是面向微观管理（注重三化）
为达到减少浪费、降低成本的目的，IE重点面抽微观管理，解决各环节管理问题。从制定作业标准和劳动定额、现场管理优化直至各职能部门之间的协调和管理改善，都需要IE发挥作用。
三化即是指工业简化（Simplificaton）、专业化（Specialization）和标准化（Standardization）
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是IE的重要原则。所谓三化，对降低成本提高效率起到重要作用。特别是标准化对现代工业的科学量化管理起着非常重要的作用，它包括技术标准和管理标准，特别是管理标准是规范企业中重复出现的管理业务工作的标准，它既规定各种标准程序、职责、方法与制度，同时也是组织和管理企业生产经营活动的方法与手段。 （5） IE是系统优化技术
IE所强调的优化是系统整体的优化，不单是某个生产要素（人、物料、设备等）或某个局部（工序、生产线、车间等）的优化，后者是以前者为前提的优化，并为前乾服务，最终追求的目标是系统整体效益最佳（少投入、多产出）。所以IE从提高系统总生产率的目标出发，对各种生产资源的环节具体研究、统筹分析、合理配置；对各种方案作量化分析比较，寻求最佳的设计和改善方案。这们才能发挥各要素和各子系统的功能，协调有效地运行。
系统的运行是一个动态过程，具有各种随机因素。社会的前进及市场竞争日趋激烈，对各种生产都提出了越来越高的要求，需要进上步提高生产率；而科学技术的高度发也为IE提供了更多的知识和方法去实现生产率的提高。所以，生产系统的优化不是一次性的，IE追求的也不是一时的优化，而是经常的持久系统优化，对系统进行不断的革新改造和提高，使系统实现最低浪费和更高的综合效益。 三、E活动的意义与定义
1、对工艺、作业、搬运、生产布局、设备、工装、材料、管理程序等进行程序、方法、配置和效率的IE分析调查，以提高效率为目的，通过5W1H法，效率改善检查表等方法手段，发现不合理浪费质量偏差，发挥团队的智慧及力量，榫提出改善对策，最终达到满足顾客要求的品质、可靠性、成本及交期，这种提高并改善效率的有组织的活动即现场IE活动。 四、现场IE活动的效率意识 1、何谓效率
IE活动经常被当作效率改善的活动，效率提高了，则人手减少，单位时间人均产量提高。而IE效率具体理解为相对作业目的所采用的工具及方法是否最适合并被充分利用。即目的是否等于手段。 2、效率的测量方法
效率的测量因对象、工作特质的不同而不同，基本方法如下： 实际值 效率=
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基准值
作业效率=产量×标准工时÷投入工时 =实际产量÷标准产量
=标准作业时间÷实际作业时间
除此以外，人、设备、工序等相关效率的计算方法如下： （1） 运转率=净运转时间÷运转可能的总时间 （2） 故障率=故障次数÷运转总时间
（3） 拉平衡效率=工序时间总和÷（最和工序时间×人员数） （4） 不良率=不良个数÷生产个数
七、IE手法概要
1、 何谓IE手法
在日常生产中为解决生产进度、质量等问题仅靠感觉和经验是无法真正做到的，此时我闪必须综合运用QC及IE手法，不断加深对我作的理解，多不同角度思考比同有方法更轻松、更安全、更正确、更快捷的作业方法。具体IE手法的定义表述如下：
“IE手法是以人的活动为中心，以事实为依据，用科学的分析方法对生产系统进行观察、记录、分析，并对系统问题进行合理改善，最后对结果进行标准化的方法。”