型芯设计如下：
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四、成型零件尺寸计算
该塑件的成型零件尺寸均按平均值法计算.查有关手册得PP的收缩率为Q=1％～3％,故平均收缩率为Scp=(1+3)/2=2％;根据塑件尺寸公差要求,模具的制造公差取塑件公差的1/4,即δZ=△/4。
类塑件尺寸 别 计算公式 型腔
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60 型腔32 计18 算 18 16 56 ?0.4460.90mm
?0.4432.480mm ?0.4418.270mm
?0.4418.270mm
?0.4416.240mm
型32 芯计16 算 中距 56.840 ?0.44mm 32.480 ?0.44mm 16.240?0.44mm 心 90 90?0.28mm
五、冷却系统的设计
1、冷却的直径和位置
在满足冷却所需要的传热面积和模具结构允许的前提下，冷却直径尽量大，冷却
水道孔边与型腔表面之间的距离一般大于10mm，冷却水道应易于加工和清理，因此直径一般不小于8mm，这里取16mm。 2、冷却介质
PP属于流动性较好的材料，其成型温度及模具温度分别为200℃~220℃和50℃~90℃。所以模具温度初步选定为70℃，用常温水对模具进行冷却。
六、模架的尺寸
塑料模具型腔在成型过程中承受着塑料熔体的高压,如果侧壁或底板的强度不足,则可能产生开裂,如果强度不足,则可能产生过大的变形,造成溢料,使脱模困难,型腔侧壁和底板厚度的计算方法有强度计算和刚度计算两种,一般情况下,大尺
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寸型腔刚度不足是主要问题,应按刚度条件计算,小尺寸型腔强度不足是主要问题,应按强度条件计算.
根据制件的尺寸分析,本制件的成型型腔属于较大尺寸,所以应按刚度来计算,而型腔采用的是整体式,根据型腔的材料和经验,壁厚应50~80mm由此按经验参考 图如下
七．排气系统的设计
该塑件由于采用侧浇口进料熔体经塑件上方的台阶向下充满型腔，所以型腔顶部不会造成憋气现象，气体会沿着分型面和型芯与推件之间的轴向间隙向外排出，所以不需另进行设计。
八．导向与定位结构的设计
注射模的导向机构用于动、定模之间的开合模导向和脱模机构的运动导向。按作用分为模外定位和模内定位。模外定位是通过定位圈与注射机相配合，使模具的浇口套能与注射机喷嘴精确定位；而模内定位机构则通过导柱导套进行合模定位。锥面定位则用于动、定模之间的精密定位。本模具所成型的塑件比较简单，模具定位精度要求不是很高，因此可采用模架本身所带的定位机构。 九、推件方式选择
因为塑件是罩子、壳体形，适合用推件板推出机构，推件板借助于动、定模的导柱导向；故导向方便可靠，推件板不必另设复位机构，在合模过程中，推件板依靠合模力的作用而复位。这种机构的特点是，在制品的整个周边进行推出，因而脱模力大而均匀，运动平稳，无明显推出痕迹。
推杆的设计，一般的直径为15~25mm，长度大于60mm，与推杆孔的配合可采用H7/f7或H8/f8，一般的推杆形状为，如下图：
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但是为了增加细长推杆的刚性，可将其设成台阶形，如下图：
十、模具的总装图
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设计小结
通过本次的塑料注射模具的设计，加深了我对所学的专业课程《塑料模具设计》等的了解和掌握，系统地整理了我们在大学所学的专业知识并进一步运用到这次的设计实践中，提高了我的专业知识水平以及动手能力。在这次的注射模具的设计中，基本知道了注射模设计的步骤通过对本次的注射模设计，掌握了注射模的整个设计流程，了解了如何根据产品的要求，塑件的形状，材料的性能来设计模具从而最终生产处满足要求的产品的模具。在整个设计过程中，我们运用到了很多专业的知识，所以我们必须查找各种公式，数据，虽然这个过程是繁琐的、枯燥的、乏味的甚至到了让我想放弃的地步，但是为了设计出合格的模具，我还是坚持了下来。在设计过程中我犯过很多错误甚至懒惰到不想设计，最后我设计出了基本合乎要求的模具。
参考文献
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[4]李海梅，申长雨等．注塑成型及模具设计实用技术．北京：化学工业出版社，2002． [5]王昆，何小柏等．机械设计课程设计．北京：高等教育出版社，1996．
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