2.钢结构安装程序
钢结构一般安装程序为：
构件检查—→基础复查—→钢柱安装—→支撑安装—→梁安装—→平台板(层板、屋面板)安装—→维护结构安装。 例如：
——某汽车制造厂涂装车间多层钢结构厂房安装程序为：
构件检查—→基础复查及底面处理—→钢柱安装—→柱间支撑安装—→主梁安装—→次梁安装—→承台板安装—→钢屋架安装—→檩条安装—→水平、垂直支撑安装—→屋面板安装—→墙壁板安装。 又如：
——螺栓球节点网架高空散装法安装程序为：
柱顶标高复测—→可移动脚手架平台搭设—→按设计图纸在平台上放线—→按安装顺序进行配料—→为杆件装六方套—→在网架中心线上安装过渡板、网架支座—→安装下弦球及杆件—→安装腹杆—→安装上弦球及上弦杆—→按轴线顺序以第一轴第一个网格单元开始完成第一轴安装—→依次完成各轴网架安装。
二、钢结构制作与安装技术要求 (一)钢零件及钢部件加工要求
1．钢材的切割面或剪切面，应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱，应全数检查。
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2．碳素结构钢在环境温度低于一16C、低合金结构钢在环境温度低于一l2C时，不应进行冷矫正和冷弯曲。 碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度不应超过9000C。低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却。 3．矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度允许负偏差的1/2。 (二)钢结构焊接要求
1．焊工 切记：
从事钢结构焊接工作的焊工必须经考试合格并取得合格证书。持证焊工必须在其考试合格项目及认可范围内施焊。 对于已分别按冶金、电力、船舶、锅炉压力容器等行业要求取得基本考试资格的焊工，可以免除相应项目的基本考试，否则应按《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81)要求进行相应资格的考试。
2．无损检测设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检查，切记：
超声波探伤不能对缺陷做出判断时，应采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准的规定。 (三)紧固件连接要求
1．钢结构制作和安装单位应按规定分别进行高强度螺栓连摩擦面的抗滑移系数试验和敷衍复验，现场处理的构件摩擦面应单独进行抗滑移系数试验，其结果应符合设计要求。
2．除设计上采用摩擦系数小于等于0.3，并明确提出可不进行抗滑移系数试验者外，其余情况在制作时为确定摩擦面的处理方法，必须按规范要求的批量用3套同材质、同处的试件供安装前复验。 (四) 钢构件组装和钢结构安装要求
焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm。
翼缘板拼接长度应小于2倍板宽；腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。 吊车梁和吊车桁架安装就位后不应下挠。
多节柱安装时，每节柱的定位轴线应从地面控制轴线直接引上，不得从下层柱的轴线引上，避免造成过大的积累误差。 钢网架结构总拼完成后及屋面工程完成后应分别测量其挠度值，且所测的挠度值不应超过相应设计值的1.15倍。 切记：
涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计要求。
当设计对涂层厚度无要求时，涂膜总厚度：室外应为150μm，室内应为125μm，其允许偏差为一25μm。每遍涂层厚度的允许偏差为一5μm。
薄涂型防火涂料的涂层厚度应符合有关耐火极限的设计要求。厚涂型防火涂料涂度，80%及以上面积应符合有关耐火极限的设计要求，且最薄处厚度不应低于设计85%。 （五）钢结构分部工程竣工验收要求 切记：
结构作为主体结构之一时应按子分部工程竣工验收； 当主体结构均为钢结构时应按程竣工验收；
大型钢结构工程可划分成若干个子分部工程进行竣工验收。 例如：
要求中间无柱子的大型报告厅、展厅、影剧院仅屋顶部分采用钢结构的，以及一构平台、操作台、管廊、管架等可作为子分部工程竣工验收；大型多跨炼钢、连轧等工业钢结构厂房可按伸缩缝或跨划分为若干个子分部工程进行竣工验收。
机电工程管理与实务
——2H313000工业机电工程施工技术
建筑机电工程工业机电安装工程可划分为：机械设备安装工程；电气装置安装工程；动力设备安装工程；静置设备及金属结构制作安装工程；自动化仪表工程；工业管道工程；防腐蚀与绝热工程；炉窑砌筑工程。
2H313050自动化仪表工程施工技术
2H313060工业管道工程；施工技术
1、本讲的内容
——自动化仪表工程施工技术 ——工业管道工程；施工技术
2、 考纲的要求
1）掌握自动化仪表工程安装的施工程序； 2）了解自动化仪表工程安装技术要求； 3）掌握管道工程施工程序；
4）掌握管道系统的试验和吹洗要求。
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2H313050自动化仪表工程施工技术
仪表是对机电设备运行情况进行监视、测量、调节的重要系统。 系统构成：
就地仪表控制系统；
经传感器测量和变送器转换，用一定路径传送至集中控制室的集中系统。
2H313051掌握自动化仪表工程安装的施工程序 一、自动化仪表工程施工准备 （一）资料准备
包括：施工图、常用标准图、自控安装图册、《自动化仪表工程施工及验收规范》(GB50093)等相关施工标准、质量验评标准及各种施工安装、试验和质量评定表格。 (二)技术准备
包括：编制施工组织设计、施工图审查和图纸会审、编制施工技术措施(施工方案)、进行技术交底、组织施工人员技术培训等。 例如：
在施工组织设计方案的编制中，施工方案分为中央控制室仪表的调校方案、仪表安装方案、单体调校方案、信号连锁系统调试方案，其次是电缆敷设及各种管道敷设方案。 (三)施工现场准备
大中型项目的仪表工程施工应有仪表库房、加工预制场、材料库及露天材料堆置场、办公室、休息室及工具房等。 切记：仪表调校时对环境的严格要求
仪表调校室内清洁、光线充足、通风良好；
室内温度维持在10一350C之间，空气相对湿度不大于85%； 避开振动大、灰尘多、噪声大和有强磁场干扰的地方； 应有上、下水和符合调校要求的交、直流电源及仪表气源。 (四)施工机具和标准仪器的准备
按工程实际需求提出机具计划，明确设备名称、规格、型号、数量等。 切记：对调校用标准仪器、仪表的检验有效期及误差的严格规定
调校用标准仪器、仪表应具备有效的检定合格证书，其基本误差的绝对值，不宜超过被校仪表基本误差绝对值的1/3。 (五)仪表设备及材料的检验和保管
1．按规定要求对仪表设备及材料进行开箱检查和外观检查 例如：对仪表设备及材料的开箱检查和外观检查应符合下列要求：
(1)包装及密封良好；
(2)型号、规格和数量及装箱单与设计文件的要求一致，且无残损和短缺； (3)铭牌标志、附件、备件齐全；
(4)产品的技术文件和质量证明书齐全。 2．仪表设备及材料的保管
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(1)测量仪表、控制仪表、计算机及其外部设备等精密设备，宜存放在温度为5一40C、相对湿度不大于80%的保温库内；
(2)执行机构、各种导线、阀门、有色金属、优质钢材、管件及一般电气设备，应存放在干燥的封闭库内； (3)设备由温度低于-50C的环境移入保温库时，应在库内放置24h后再开箱。
二、自动化仪表工程主要施工程序和内容
切记：自动化仪表工程施工、仪表设备安装、仪表调校应遵循的原则
——自动化仪表工程施工的原则是：
先土建后安装； 先地下后地上；
先安装设备再配管布线；
先两端(控制室、就地盘、现场和就地仪表)后中间(电缆槽、接线盒、保护管、电缆、电线和仪表管道等)。 ——仪表设备安装应遵循的程序是：
先里后外；先高后低；先重后轻。 ——仪表调校应遵循的原则是：
先取证后校验； 先单校后联校；
先单回路后复杂回路； 先单点后网络。
(一)自动化仪表工程施工程序
施工准备(施工技术、施工现场、施工机具设备、施工人员、标准仪器审查标定) —→配合土建制造安装盘柜基础—→盘柜、操作台安装—→电缆槽、接线箱(盒)安装—→取源部件安装,仪表单体校验、调整安装—→电缆初检、敷设、导通、绝缘试验、校线、接线—→测量管、伴热管、气源管、气动信号管安装—→综合控制系统试验—→回路试验、系统试验—→保运—→竣工资料编制—→交工验收。 (二)仪表管道安装
仪表管道施工内容：测量管道、气动信号管道、气源管道、液压管道和伴热管道等。 仪表管道安装主要工作内容有：
管材管件出库检验；
管材及支架的除锈、防腐； 阀门压力试验；
管路预制、敷设固定； 测量管道的压力试验；
气动信号管道和气源管道的压力试验与吹扫； 伴热管道的压力试验； 管材及支架的二次防腐。
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(三)仪表设备安装及试验 仪表设备主要有：
仪表盘、柜、操作台及保护(温)箱、温度检测仪表、压力检测仪表、流量检测仪表、物位检测仪表、机械量检测仪表、成分分析和物性检测仪表及执行器等。 仪表设备安装及试验主要工作内容有：
取源部件安装；
仪表单体校验、调整； 现场仪表支架预制安装；
仪表箱、保温箱和保护箱安装； 现场仪表支架预制安装；
仪表箱、保温箱和保护箱安装；
现场仪表安装(温度检测仪表、压力检测仪表、流量检测仪表/物位检测仪表、成分分析及物性检测仪表、机械量检测仪表等)；执行器安装。 (四)仪表线路安装 仪表线路的构成：
是由仪表电线、电缆、补偿导线/光缆和电缆槽、保护管等的总称。 主要工作内容有：
型钢除锈、防腐；各种支架制作与安装；电缆槽安装(电缆槽按其制造的材质主要为玻璃钢电缆槽架、钢制电缆槽架和铝合金槽架)；现场接线箱安装；保护管安装；电缆、电线敷设；电缆、电线导通、绝缘试验；仪表线路的配线。 (五)中央控制室内安装 中央控制室内施工内容：
盘、柜、操作台型钢底座安装； 盘、柜、操作台安装；
控制室接地系统、控制仪表安装； 综合控制系统设备安装； 仪表电源设备安装与试验； 内部卡件测试；
综合控制系统试验；
回路试验和系统试验(包括检测回路试验、控制回路试验、报警系统、程序控制系统和联锁系统的试验)。 (六)工程验收
仪表工程的回路试验和系统试验进行完毕，即可开通系统投入运行；仪表工程连续48h开通投入运行正常后，即具备交接验收条件；编制并提交仪表工程竣工资料。
2H313052了解自动化仪表工程安装技术要求 一、取源部件的安装要求
——取源部件的安装要考虑被测流体介质的形态、以及管道的相对位置。 切记：
分析取源部件的安装位置，应选在压力稳定、能灵敏反映真实成分变化和取得具有代表性的分析样品的地方； 取样点的周围不应有层流、涡流、空气渗入、死角、物料堵塞或非生产过程的化学反应。 1．温度取源部件与管道的安装施工要求
温度取源部件与管道垂直安装时，取源部件轴线应与管道轴线相垂直；
在管道的拐弯处安装时，宜逆着物料流向，取源部件轴线应与管道轴线相重合； 与管道呈倾斜角度安装时，宜逆着物料流向，取源部件轴线应与管道轴线相交。 2．压力取源部件与温度取源部件在同一管段上时，位置要求：
压力取源部件与温度取源部件在同一管段上时，应安装在温度取源部件的上游侧；
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在检测温度高于60C的液体、蒸汽和可凝性气体的压力时，就地安装的压力表的取源部件应带有环形或U形冷凝弯。 3．在水平和倾斜的管道上安装压力取源部件时：
——当测量气体压力时，取压点的方位在管道的上半部；
——测量液体压力时，取压点的方位在管道的下半部与管道水平中心线成0°一45°夹角的范围内；
——测量蒸汽压力时，取压点的方位在管道的上半部，以及下半部与管道水平中心线成0°一45°夹角的范围内。 4．节流装置在水平和倾斜的管道上安装时：
当测量气体流量时，取压口在管道的上半部；
测量液体流量时，取压口在管道的下半部与管道水平中心线成0°一45o角的范围内； 测量蒸汽时，取压口在管道的上半部与管道水平中心线成0°一45°角的范围内。 5．内浮筒液位计和浮球液位计采用导向管或其他导向装置时：
导向管或导向装置必须垂直安装，并应保证导向管内液流畅通；
安装浮球式液位仪表的法兰短管必须保证浮球能在全量程范围内自由活动；
电接点水位计的测量筒应垂直安装，筒体零水位电极的中轴线与被测容器正常工作时的零水位线应处于同一高度； 放射性物位测量取源部件的安装应考虑振动对测量的影响，注意射线的角度要避开检修通道。
二、仪表设备的安装要求
1．单独的仪表盘柜操作台的安装应固定牢固；垂直度允许偏差为1.5mm/m；水平度允许偏差为1mm/m。 成排的仪表盘柜操作台的安装，还应符合相邻高差、顶部高度允许偏差和平面度允许偏差的要求。
2．测温元件安装在易受被测物料强烈冲击的位置、以及当水平安装时其插入深度大于lm或被测温度大于700oC时，应采取防弯曲措施。
3．就地安装的压力检测仪表不应固定在有强烈振动的设备或管道上。 测量气体介质压力时，变送器安装位置宜高于取压点；
测量液体或蒸汽压力时，变送器安装位置宜低于取压点，目的在于减少排气、排液附加措施。 4．节流件必须在管道吹洗后安装。
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节流件的安装方向，必须使流体从节流件的上游端面流向节流件的下游端面； 孔板的锐边或喷嘴的曲面侧应迎着被测流体的流向；
涡轮流量计信号线应使用屏蔽线，上下游直管段的长度应符合设计文件要求，放大器与流量计的距离不应超过20m。 5．浮筒液面计的安装应使浮筒呈垂直状态，处于浮筒中心正常液位或分界液位；
浮筒液面计安装时，其法兰面应平行于被测液面，探测器及保护管应按设计和制造厂要求进行安装，一般插入罐体3一5cm。
物位开关应安装在方便电气接线的地方，安装应牢固，浮子应活动自如。
双法兰式差压变送器毛细管的敷设应有保护措施，其弯曲半径不应小于50mm，周围温度变化剧烈时应采取隔热措施。 6．被分析样品的排放管应直接与排放总管连接，总管应引至室外安全场所，其集液处应有排液装置。可燃气体检测器和有毒气体检测器的安装位置应符合要求。
7．控制阀的安装位置应便于观察、操作和维护。液动执行机构的安装位置应低于控制器。当必须高于控制器时，两者间最大的高度差不应超过10m，且管道的集气处应有排气阀，靠近控制器处应有逆止阀或自动切断阀。
四、仪表管道的安装与试验要求 (一)仪表管道安装要求
1．仪表管道埋地敷设时，应经试压合格和防腐处理后方可埋入。
直接埋地的管道连接时必须采用焊接，在穿过道路及进出地面处应加保护套管。 不锈钢管固定时，不应与碳钢材料直接接触。
2．测量管道水平敷设时，坡度倾斜方向应保证能排除气体或冷凝液； 测量管道与高温设备、管道连接时，应采取热膨胀补偿措施；
测量油类及易燃易爆物质的管道与热表面的距离宜大于150mm，且不宜平行敷设在其上方。 3．金属气动信号管线必须用弯管器冷弯，且弯曲半径不得小于管子外径的3倍，气动信号管线安装时应避免中间接头，如无法避免时，宜采用承插焊或卡套式中间接头。
4．气源管道采用镀锌钢管时，应用螺纹连接，拐弯处应采用弯头，连接处必须密封； 采用无缝钢管时，应焊接连接；
控制室内的气源总管应有坡度，并在其集液处安装排污阀，排污管口应远离仪表、电气设备和线路。 (二)仪表管道试验要求
仪表管道的压力试验以液体为试验介质。
仪表气源管道和气动信号管道以及设计压力小于或等于0.6MPa的仪表管道，可采用气体为试验介质； 液压试验压力应为1.5倍的设计压力，气压试验压力应为1.15倍的设计压力。
2H313060工业管道工程施工技术
工业管道工程包括：热力管道系统；压缩空气、氧气管道系统；油气管道系统；夹套管道系统；长输管道系统；以及其他工艺管道系统等。
本目重点是：管道工程的分类，管道工程施工程序及其要点，管道系统的试验和吹洗要求。
2H313061掌握管道工程施工程序
一、工业管道工程的分类 ——切记分类的依据
分类的依据分别是：按管道的材料、输送的介质以及介质的参数(压力、温度)可划分为以下几类： 1．按材料性质分类：分为金属管道和非金属管道。
2．按设计压力分级：管道工程输送介质的压力范围很广，从真空负压到数百兆帕。
工业管道以设计压力为主要参数进行分级，可分成真空管道、低压管道、中压管道、高压管道和超高压管道。
3．按输送温度分类：工业管道输送介质的温度差异很大，按介质温度可分为低温管道、常温管道、中温和高温管道。 4．按输送介质的性质分类：给排水管道、压缩空气管道、氢气管道、氧气管道、乙炔管道、热力管道、燃气管道、燃油管道、剧毒流体管道、有毒流体管道、酸碱管道、锅炉管道、制冷管道、净化纯气管道、纯水管道等。
二、管道工程施工程序
管道工程的一般施工程序是：
施工准备(技术、人员、机具、材料、现场) —→配合土建预留、预埋、测量—→管道、支架预制—→附件、法兰加工、检验—→管段预制—→管道安装—→管道系统检验—→管道系统试验—→防腐绝热—→系统清—→资料汇总、绘制竣工图—→竣工验收。
1．长输管道施工流程
长输管道施工流程一般为：
测量放线—→施工作业带清理、修筑施工运输便道—→防腐管运输—→加工坡口—→再布管—→管口准备、管口组对—→管道组对焊接—→焊口检验—→热收缩套(带)补口—→管沟开挖—→管道下沟—→管口组对、管道焊接—→焊口检验—→清管及试压—→管沟回填布地貌恢复。
2．埋地管道施工流程
埋地管道施工流程一般为：
办理动土手续—→按图测量、放线、打桩—→挖管沟—→沟底垫层处理—→复测标高—→管道预制、防腐—→下管找正管口连接—→部分覆土回填—→试压前检查—→分段系统试验—→隐蔽前检查—→回填土—→系统最终水压试验。
三、管道安装的技术要点
1．管道与大型设备或动设备连接(比如空压机、制氧机、汽轮机等)，无论是焊接还是法兰连接，都应采用无应力配管。其固定焊口应远离机器。 例如：
管道与机械设备连接前，应在自由状态下检验法兰的平行度和同轴度，偏差应符合规定要求。 管道与机械设备最终连接时，应在联轴节上架设百分表监视机器位移。 管道经试压、吹扫合格后，应对该管道与机器的接口进行复位检验。 管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。
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2．螺纹管道安装前，螺纹部分应清洗干净，应进行外观检查，不得有缺陷。
密封面及密封垫的光洁度应符合要求，不得有影响密封性能的划痕、腐蚀斑点等缺陷，并应涂以机油或白凡士林等材料。 例如：
橡胶、塑料、玻璃钢、涂料等衬里的管道组成件，应存放在温度为5一400C的室内，并应避免阳光和热源的辐射。 5．阀门安装
(1)阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向；检查阀门填料，其压盖螺栓应留有调节裕量。
(2)当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装；以焊接方式连接时，阀门不得关闭，焊缝底层宜采用氩弧焊。
(3)安全阀应垂直安装；安全阀的最终调校宜在系统上进行，开启和回座压力应符合设计文件的规定。安全阀经最终调校合格后，应做铅封，并填写“安全阀最终调试记录”。
6．支、吊架安装
(1)支、吊架安装应平整牢固，与管子接触应紧密。管道安装时，应及时固定和调整支、吊架。固定支架应按设计文件要求或标准图安装，并应在补偿器预拉伸之前固定。
(2)无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安装。 (3)导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移值的1/2或符合设计文件规定，绝热层不得妨碍其位移。
(4)弹簧支、吊架的弹簧高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调整至冷态值，并做记录。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。
7．静电接地安装
(1)有静电接地要求的管道，各段管子间应导电。 例如:
每对法兰或螺纹接头间电阻值超过0.03Ω时，应设导线跨接。管道系统的对地电阻值超过100Ω时，应设两处接地引线。接地引线宜采用焊接形式。
(2)有静电接地要求的钛管道及不锈钢管道，导线跨接或接地引线不得与钛管道及不锈钢管道直接连接，应采用钛板及不锈钢板过渡。
(3)静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定时，应进行检查与调整。
2H313062掌握管道系统的试验和吹洗要求
管道系统安装完毕后，应按设计或规范要求对管道系统进行试验。 根据管道系统不同的使用要求，试验的类型主要有：
——压力试验、真空度试验、泄漏性试验等。
一、管道系统试验
(一)管道系统试验的主要类型
1．压力试验——检验管道系统的强度和严密性。
以液体或气体为试验介质，对管道系统逐步加压，达到规定的试验压力，以检验管道系统的强度和严密性。 例如:
某输水管线全长16000m，整个管道为双管同槽敷设。试压采用注水法，压力为1.0MPa，分段长度原则上不大于lkm。 2．真空度试验——检验管道系统的严密性
对管道系统抽真空，使管道系统内部形成负压，以管道系统在规定时间内的增压率，检验管道系统的严密性。 例如:
设计压力大于1MPa的流体管道阀门每个都需要进行壳体压力试验和密封试验，不合格不允许使用。
设计压力小于lMPa的流体管道阀门抽查10%试验，如不合格，加倍抽查，仍不合格，该批阀门不得使用。 3．泄漏性试验——检查管道系统中的泄漏点
以气体为试验介质，在设计压力下，采用发泡剂、显色剂、气体分子感测仪或其他专门手段等，检查管道系统中的泄漏点。
切记此实例：
某高炉工艺管道安装工程管道安装完毕后，按设计规定对管道系统进行强度、严密性试验，以检查管道系统各连接部位的工程质量。
管道强度试验、严密性试验采用液压试验。液压试验用洁净水进行，系统注水时，应将空气排尽。
当液压试验环境温度低于50C时，应采取防冻措施。对于位差较大的管道系统，应考虑试验介质的静压力影响，液体管道以最高点的压力为准，但最低的压力不得超过管道附件及阀门的承受能力。
液压强度试验，升压应缓慢，达到试验压力后，停压规定时间，以无压降、无泄漏为合格。 (二)管道系统试验必须具备的条件
1．试验范围内的管道安装工程，除涂漆、绝热未施工完毕外，均已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。 2．有热处理和无损检验要求的部位，其结果均已合格。
3．管道上的膨胀节已设置了临时约束装置，管道已按试验要求进行加固。
4．试验用压力表在周检期内并已经校验，其精度符合规定要求，压力表不得少于两块。
5．待试管道系统与不试验的管道系统已采取隔离措施。采有盲板隔离的，设置盲板的部位应有明显的标记和记录。 6．待试管道上的安全阀、爆破板及仪表元件等已拆下或加以隔离，中间阀门应全部开启。
7．输送剧毒流体的管道及设计压力大于等于10MPa的管道，在压力试验前，有关资料已经建设单位复查。 8．试验方案已批准，并已进行了技术交底。 (三)压力试验实施要点 1．液压试验实施要求
(1)不同类别或不同材料的管道系统(如碳钢、有色金属、铸铁、夹套管等)的试验压力应按相应的施工及验收规范的规定执行。
(2)管道与设备作为一个系统进行试验时：
当管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验；
当管道试验压力大于设备的试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经建设单位同意，可按设
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