以上两种试验表明在苛刻的条件下，开发的材料具有良好的抗H2S腐蚀能力，完全满足目前国内含H2S腐蚀条件下的完井应用。
为保证工具的防腐性能，工具的可能与腐蚀介质接触的部分均采用防腐材料，使工具的保持整体有效性。
防CO2型尾管悬挂器在四川、塔河、南海等油田应用较多。其中，中海油南海涠北项目开发全部使用了13Cr悬挂器。防腐型悬挂器使用最高记录为普光1井，Φ177.8尾管下深5700m，悬挂尾管长2356m，悬挂重量122.7t。
在四川、西北地区的近30口开发井和探井推广应用抗H2S腐蚀悬挂器;在南海北部湾W11－1区块也使用了这种防H2S型悬挂器，使用效果良好。
6．尾管悬挂－分级注水泥器－封隔器完井系统
在水平井中采用下尾管＋筛管完井可较好地发挥地层的产能，但大多数情况下需要在筛管顶部注水泥。为了防止水泥浆下沉，保证环空封隔效果，往往需要在筛管顶部加管外封隔器和液压式分级注水泥器。在这种完井方式中，目前较常见的管串结构是：送入钻杆＋尾管悬挂器＋尾管串＋碰压座＋浮箍＋液压分级注水泥器＋管外封隔器＋盲管（盲板）＋筛管串＋引鞋。其作业程序是：管串下到预定位置后，灌满泥浆，开泵憋压，坐挂，继续憋压涨开封隔器，再憋压打开分级箍，然后倒扣，注水泥，替浆。
这种管串结构存在的主要弊端是：①分级注水泥器不能关闭；②必须钻掉浮箍内套；③下入过程中分级箍易提前打开。
我们与兄弟单位合研制了一种新的完井系统（XG－F系统）解决了以上问题，它的结构为：送入钻具＋尾管悬挂器＋尾管串＋液压分级箍＋管外封隔器＋盲板＋筛管串＋引鞋（见图6）。
图6 XG-F完井系统
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这种结构的显著特点是，可将尾管悬挂器与分级注水泥器作为一个整体来设计，其中的套管胶塞设计为具有双重功能：既可与钻杆胶塞复合并刮拭套管，又可坐于双级箍内套上并关闭循环孔，通过内部的自锁机构防回压。
使用时，将套管胶塞连在中心管上，当钻杆胶塞被顶替至套管胶塞时，二者复合，憋压剪断套管胶塞剪钉，一起下行至分级箍位置时，憋压销钉剪断，关闭套下行，永久关闭循环孔。
XG－F系统所设计的剪钉压力级别一般为：坐挂6～7MPa；坐封封隔器12～13MPa；打开分级箍17～18MPa；关闭分级箍6～7MPa；分级箍密封压力25MPa。
胜利、塔河、江汉、中原等油田使用这种完井系统，效果很好。目前这种系统应用最深的水平井为TK908DH井，尾管下深5234m，尾管长1107m，整个作业包括坐挂、胀封封隔器、打开分级注水泥器、关闭分级注水泥器均十分顺利。
7、分体-复合胶塞系统
一般情况下，由于受上层Φ139.7、177.8mm尾管内径的限制，Ф127mm尾管固井的送入钻具采用上部Ф127mm、下部Ф88.9mm组合钻具。由于深井、超深井钻具长且内部变径多，同时钻杆胶塞的皮碗数量有限，因此使用一般的复合胶塞施工风险较大。鉴于此以往主要采用平衡压力固井法，即不用浮箍、浮鞋以防止水泥浆替空。由于套管内全部是水泥，而且内径小钻压不够，致使后期扫水泥塞时间很长，而且扫塞产生的冲击也降低了水泥环的胶结质量。
为了解决上述问题，我们研制了分体－复合胶塞系统。主要由分体钻杆胶塞、尾管胶塞和球座组成。分体钻杆胶塞由复合钻杆胶塞和变径接头组成，而复合钻杆胶塞由小胶塞和硫化胶塞组合并用剪钉连接而成（见图7）。下钻时，将变径接头连接在两种不同规格的钻具处（见图8）。在替浆过程中，硫化胶塞刮上部Ф127mm钻具内壁，当复合胶塞被泵送至变径接头处，硫化胶塞与之形成有效密封，加压后剪钉剪断，小胶塞脱开继续下行刮下部Ф88.9mm钻具内壁，在悬挂器处与尾管胶塞复合，继续加压剪断尾管胶塞剪钉，一起下行，最终到达球座后碰压，从而保证了良好的替浆效果。
为减少钻附件的时间，我们将钻杆胶塞、尾管胶塞和球座设计成防转式结构，从而会大大减少钻除附件的时间，使结构更趋于合理，功能更完善。
图8 变径接头
图7 分体胶塞
目前分体钻杆胶塞在塔河油田的T750、S97、S111、S116等四口井入井试验。试验显示：替浆过程中显示胶塞分离时替量准确，后期碰压明显，与实际计量误差极小，表明试验
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是成功的，达到了预期的设计要求。
分体钻杆胶塞的使用，减少了水泥塞的高度，不但减少了钻水泥塞时间，也为以后施工创造了良好的井身条件。
8、建议
特殊尾管悬挂器的研制尽管取得长足进步，但与国外先进水平相比，尚有不小差距。笔者认为，今后几年，国内应着重开发以下产品：
1）液压丢手式尾管悬挂器。这种悬挂器下入过程中既可循环，又可正常转动，特别适合在水平井、大位移井中应用。
2）可旋转式尾管悬挂器。这种悬挂器坐挂后可旋转尾管，十分有利于提高环空水泥胶结质量。
3）钩式尾管悬挂器。主要用于分支井。
4）多功能尾管悬挂器。这种悬挂器集液压丢手、可旋转、可坐封隔器以及多塞系统于一体。功能多，可靠性强，且对改善固井质量十分有利。
参考文献(略)
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