九、内径砂轮的特性及对修正的要求
1.砂轮的自锐特性与非均质化自锐特性
在砂轮对工件的磨削过程中，由于摩擦、挤压、犁沟、切削等综合的原因，砂轮上的磨
粒将逐渐变钝，切削性能逐逐渐降低。当作用在磨粒上的切削压力不断增大至一度数值时， 有些磨粒会发生崩裂，并在碎裂面上形成新的锋利刃口，另一些则整个的从砂轮上脱离下来， 让里层没有参加过磨削的新磨粒露出砂轮表面，从而使砂轮持续的保持较好的切削性能，砂 轮的这种性能，叫做砂轮的自锐性。
但是由于磨削过程的复杂性，有些磨粒钝化后不一定会自动脱落或崩裂。有时侯磨屑、 碎磨粒和结合剂等会堵塞砂轮的空隙，使得砂轮的切削性能降低甚至完全丧失切削性能，而 不能形成良好的自锐性能，这就需要对工作一段时间后的砂轮表面进行修整，以恢复砂轮的 切削性能。
2. 砂轮的修整质量
砂轮的修正质量的粗细及平整度，直接影响砂轮的磨削质量和加工效率。砂轮表面修正的 粗糙时，砂轮的磨削效率提高，但被磨削工件的表面粗糙度也较大，一般用于粗磨；砂轮表 面修正的细致平整时，砂轮的磨削效率降低，但被磨削的工件的表面粗糙度较小，磨削的加 工精度也较高，一般用于精磨。
3. 修正砂轮时的注意事项
（1）金刚笔尖要保持锋利，修正时有振动或有尖叫声时表示金刚笔尖已经钝化，应及时旋转 角度或更换新的金刚笔。
（2）金刚笔在夹持套中要夹持牢固，悬出的长度也要尽量短一些。一般悬出5~10mm为宜， 以避免修正砂轮时引起金刚笔振动从而影响砂轮的修整质量。
（3）金刚笔的安装角度应向砂轮的纵向修整方向倾斜10~15度，金刚笔的中心点应低于砂轮 中心轴线 0..5~1.5mm，以防止修正砂轮时金刚笔嵌入砂轮引起振动。其检验方法可以80~ 100毫米的锯条，轻轻嵌在金刚笔与砂轮中间，观察锯条的倾斜方向来判断，以金刚笔中 心点一下锯条向后方倾斜10~20度为好。 安装角度倾斜10~20度，是为了当金刚笔的一个侧面磨钝化以后，旋转一个角度金刚 笔还是一个锋利的笔尖，延长其使用寿命。低于砂轮中心1~2毫米是为了避免金刚笔在修 在修正砂轮时嵌入砂轮引起振动，影响砂轮的修整质量。
（4）根据加工工艺的要求，合理选择修正用量。粗磨时，可采用增大修正量和增大砂轮修正 导程的方法，将砂轮修的粗一些，以提高加工效率；精磨时可以采用降低修正导程和减 小砂轮修整量的方法，将砂轮表面修整的平整一些，提高砂轮的磨粒微刃的等高性，以 提高工件的表面粗糙度和加工质量。沟道的修正导程5~10um/转，内径的修正导程10~20 /um, 修正时间沟道修正时间5~10秒，内径的修正时间2~5秒.
（5）金刚笔修正时对冷却的要求，用金刚笔修正砂轮时，要充分冷却，中间冷却水不可间断 以免金刚石因骤冷骤热而崩裂。如果不使用冷却液修整时，修正量不可太大，修正几下要 间断一会，让金刚笔冷却一下，以延长金刚笔的使用寿命
十、内径砂轮特性对表面粗糙度的影响
磨削时选用较细粒度的砂轮，经精细修正后，会获得较好的表面平整度，可以减小被磨
削工件表面砂轮磨削的残留面积，可以降低工件表面粗糙度。因此，当工件表面粗糙度要求 较高的时，可选用较细粒度的砂轮精细修整后进行磨削。反之，用粗粒度砂轮进行磨削，以 提高加工效率。
当选用砂轮的硬度偏低时，砂轮磨粒较易脱落，自锐性好，适宜磨削难以磨削特殊材料 和易变形工件的粗磨磨削，以避免烧伤和变形的产生。但自锐形好的砂轮容易拉毛和划伤工 件表面，使得工件的表面粗糙度不能满足要求。因此，在细磨工序，工件余量较小时不宜采 用。细磨工序工件预留较小时宜采用硬度稍高一级的砂轮，以保证工件的表面粗糙度。但砂 轮硬度也不可选用太高，否则，容易出现烧伤和振纹。一般在J级和L级硬度砂轮之间进行 选择。
十一、磨削用量对工件表面粗糙度的影响
1 . 提高砂轮线速后，当磨粒的切削厚度变小，切削力和磨削热减小，工件表面的粗糙度提
高。但砂轮速度过高，因砂轮自身的不平衡性，和砂轮主轴刚性的原因，会引起砂轮轴的振 动，进而复映到工件表面上，出现波纹度和振纹，影响工件表面粗糙度 。
2. 提高工件转速后，砂轮单个磨粒的切削厚度增加，砂轮在工件表面的残留面积增大，工 件表面粗糙度增大。因此，在砂轮转速一定的情况下工件转速应适当降低。但在内径磨削中，
由于砂轮的旋转速度较高，砂轮轴的振动比外径和内沟机床大，为了抵减砂轮主轴的振动， 内径磨削的工件转速一般比外径和内沟要高2到3倍。外沟机床的磨削，工件转速也比内径 高0.5~1.0倍。
3. 提高纵向进给量，会使工件表面磨削残留面积增加，出现螺旋痕迹，工件表面粗糙度增
大，但是提高纵向进给（往复）的速度，会改善螺旋纹的出现。因此，应根据工件表面粗糙 度和磨削效率的要求尽量合理选择纵向进给的量和进给速度。
但应注意，纵向进给量太少又不利于砂轮的排屑和砂轮磨粒的利用效率，因此，实际应 用中应综合考虑上述因素，采用适当加大往复量到1~5毫米时，降低往复的频率。减少往复 量时1~5毫米时，提高往复频率的方法来解决排削的问题。
4. 在其他条件不变的情况下，提高横向进给速度，单位磨粒的切削厚度增大，切削力和切 削热增大，工件的表面粗糙度增随之增高。
精磨工序，应将横向进给速度控制在合理的范围之内，一般2~5um/s较为合理。反之，在 粗磨加工时，应在满足工件加工精度的前提下，尽量提高机床的横向进给速度，提高机床的加 工效率。
十二、冷却液度表面粗糙度的影响
1. 冷却液的选用不当会影响工件表面是粗糙度。因此，要根据被磨削材料的特性，选用合
适的冷却液。精磨时一般选用含有极压添加剂的磨削液，或全合成磨削液。
2. 冷却液要保持清洁，冷却水箱要加装杂物过滤、浮油去处装置和磁力磨屑分离器，以保
证液体的清洁无油污。避免因磨屑和杂物夹在砂轮和工件中间，出现拉毛和划伤现象。
3. 冷却液的流量要充足，压力要稳定，并尽量喷射到磨削区域。以免工件出现烧伤。
十三、机床系统刚性和稳定性对表面粗糙度的影响
机床的床身通常用铸铁或钢件焊接而成，加工前要经过多次实效处理以消除内部应力。 床身的设计应考虑机床部件的分布及运动轨迹和运动状态，注意整体刚性和稳定抗震效能。
1. 要保证工件较好的表面粗糙度，机床的工作台的横向运动，砂轮磨架的纵向运动要平稳，
无卡顿和爬行，机床的导轨系统和丝杠要施加一定的预负荷以保证导轨的刚性，降低机 床的振动，提高工件表面粗糙度。
2. 应保证横向进给机构的精度和刚度要求，保证进给机构能实现准确、平稳、微量的进给。 3 机床的各个机构及零部件应安装牢固，并注意平衡性，以增加机床刚性，减少机床振动。 4. 应保证机床安装地基坚实平整牢固，并在机床地部加装减震垫铁。
十四、内径机床液压系统常见故障及判断方法
1.机床开机后或者调整过程中和工作过程中某一工步突然无动作。
（例如：送料手、机械手、测爪，修整器、磨架其中一项无动作 ），
应为相应执行条件未满足，机床磨架或工件架未在原位，机床信号灯未亮， 或信号灯损坏，电磁阀插座脱落，电磁阀被油液污物卡死，电磁线圈损坏。
2. 机床调整过程中，或工机床调整过程中，或工作过程中某一工步突然无动作。
一、内径磨削的工艺特点 工艺特点 二、内径磨削砂轮的选择 砂轮选择
三、内径磨削对砂轮修正的要求 砂轮修正 三、砂轮特性对表面粗糙的的影响 砂轮特性 四、磨削用量对表面粗糙度的影响， 磨削用量 五、冷却液对表面粗糙度的影响 冷却液 六、内径磨削对砂轮接长杆的要求 砂轮接杆
七、机床加工前、加工时一般调整 机床调整 八、仪器的调整 仪器的调整
九、仪表的调整 十、标准件的计算与对表尺寸的计算 十一、内径主动测量仪的调整 十二、D923内径检查仪器的调整和对表方法 十三、内径工序常见质量问题及解决办法 十四、内径机床液压系统常见故障判断分析及解决办法
仪表的调整 标准件的校对 主动测量仪的调整 手动仪器的调整
常见质量问题及解决办法
液压及电器常见故障的分析及排除