一、光泽不好、亮度不够 主要原因：
1、UV光油粘度太小，涂层太薄。 2、乙醇等非反应型溶剂稀释过度。 3、UV光油涂布不均匀。 4、纸张吸收性太强。 5、机器运行速度太快。
解决方法：根据纸张的不同情况适当提高UV光油的粘度和涂布量；对渗透吸收性强的纸张，可先涂布一层底油。
二、干燥不好、固化不彻底、表面发粘 主要原因：
1、紫外光强度不够。 2、紫外灯管老化、强度减弱。 3、UV光油以过保质期。
4、不参与反应的稀释剂加入过多。 5、机器运行速度太快。
解决方法：在固化速度要求小于0.5s的情况下，一般应保证高压汞灯的功率不小于120W/cm；UV灯管要及时更换，必要时加入一定量的UV光油固化促进剂，加速干燥。 三、印刷品表面UV光油涂不上、发花 主要原因：
1、UV光油粘度太小，涂层太薄。 2、油墨中调墨油或燥油含量过高。 3、油墨表面已晶化。
4、油墨表面防粘材料（硅油、喷粉）过多。 5、涂胶网纹辊网线太细。
解决办法：对要求UV上光的产品，印刷时就应采取相应措施，创造一定的条件：UV光油可适当涂厚些，必要时上底油或采用特殊光油。 四、UV上光涂层有白点和针孔 主要原因： 1、涂层太薄； 2、涂胶网纹辊太细；
3、非反应型稀释剂如乙醇加入过量； 4、印刷品表面粉尘较多；
解决办法：保持生产环境及印刷品表面清洁；增加涂层厚度；加入少量平滑助剂；稀释剂最好为参与反应的活性稀释剂。
五、UV光油涂布不均，有条纹及桔皮现象： 主要原因：
1、UV光油粘度过高；
2、涂胶网纹辊网线太粗（涂布量过大）、表面不光滑； 3、涂布压力不均匀； 4、UV光油的流平性差。
解决方法：降低UV光油黏度、减少涂布量；将压力调整均匀；涂布辊应磨细、磨光；加入光亮流平剂。 六、UV光油附着力差 主要原因：
1、印刷品油墨表面晶化； 2、印刷油墨中的助剂不合适； 3、UV光油本身黏附力不足； 4、光固化条件不合适。
解决方法:印刷工艺要提前考虑上光条件；在以印好的产品上涂布增强附着力的底油。 七、UV光油变稠、有凝胶现象 主要原因：
1、UV光油储存时间过长； 2、UV光油未能完全避光储存。 3、UV光油储存温度偏高。
解决方法：注意UV光油的有效使用期并严格避光储存，储存温度以5-25摄氏度为宜。 八、残留气味大 主要原因;
1、UV光油固化不彻底； 2、紫外光不足或灯管老化； 3、UV光油抗氧干扰能力差； 4、UV光油中非反应稀释剂加入过多。
解决方法：UV光油固化必须彻底，并要加强通风，必要时更换UV光油品种。