与污泥的接触区。
特征之二是活性污泥由反映器回流，在生物选择器内与进入的新鲜污泥混合、接 触，造微生物种群在高浓度、高负荷环境下竞争生存的条件，从而选择出适应该系 统生存的独特微生物种群，并有效的抑制丝状菌的过分增殖，从而避免污泥膨胀现 象的产生，提高系统的稳定性。 主要优点：
① 流程简单，由于无初沉池和二沉池以及回流污泥系统，因此土建和设备投 ② 运行简单，与A2/O法相比无需进行的污泥回流和内回流； ③ 对水质和水量的波动具有很好的缓冲能力； ④ 在生物脱氮除磷方面，效果显著，优于活性污泥法。
资较低；
缺点：
① 容积利用率较低，每周期接纳污水约站总有效容积的30%，使污水的实际 停留时间延长至13.3小时左右。
② 在反应器中采用变强度曝气来实现同步硝化反硝化，脱氮效率不高。因此， 在生物选择器和主反应区之间加了一个兼氧区，以提高脱氮效率。
③ 污泥在生物选择器中释磷受到回流混合液中硝态氮浓度的影响比较大，在 传统的CAST 工艺系统中难以提高脱氮除磷。
CAST工艺的操作运行灵活，其内容覆盖SBR工艺及其所有的各种变形工艺，但其 反应机理较为复杂。
2.A2/O法同步脱氮除磷工艺
本工艺主要特点：
① 本工艺在系统上可以称为最简单的同步脱氮除磷工艺，总的水力停留时间少 ② 在厌氧（缺氧）、好氧交替运行条件下，丝状菌不能大量增殖，无污泥膨胀之 ③ 污泥中含磷浓度高，具有很高的肥效；
④ 运行中勿需投药，两个A段只用轻缓搅拌以不增加溶解氧为度，运行费用低。 ① 除磷效果难于再行提高，污泥增长有一定的限度，不易提高，特别是当P/BOD ② 脱氮效果也难于进一步提高，内循环量一般以2Q为限，不宜太高； ③ 进入沉淀池的处理水要保持一定浓度的溶解氧，减少停留时间，防止产生厌
于其他同类工艺；
虑，SVI值一般均小于100；
缺点：
值高时更是如此；
氧状态和污泥释放磷的现象出现，但溶解氧浓度也不宜过高，以防循环混合 液对缺氧反映器的干扰。
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3.氧化沟工艺
进水格栅→提升泵房→沉砂池→氧化沟→二沉池→消毒池→污泥泵房→污泥
浓
缩池→污泥脱水 →干燥污泥
本工艺主要特点：
① 在流态上，氧化沟介于完全混合和推流之间。氧化沟的这种独特的水流状态，有 利于活性污泥的生物凝聚作用，而且可以将其区分为富氧区、缺氧区，有以进行 硝化和反硝化，取得脱氮的效果。
② 可考虑不设置初沉池，原污水经过格栅和沉砂池预处理，已经有效防止污水中无 机沉渣沉积，有机性悬浮物在氧化沟内能够达到好氧稳定的程度。
③ 可考虑不单独设置二沉池，使氧化沟与二沉池合建，可省去污泥回流装置。
④ BOD负荷低，同活性污泥法的延时曝气系统对比，具有下列各项效益： a．对水温、水质、水量的变动有较强的适应性
b．污泥龄一般可达15~30天，为传统活性污泥系统的3~6倍。可以存活、 繁殖世代时间长、增殖速度慢的微生物。如果运行得当，氧化沟能够具 有反硝化脱氮的效果。
c．污泥产率低，且多已达到稳定的程度，勿需再进行硝化处理。
⑤ 脱氮效果还能进一步提高。因为脱氮效果的好坏很大一部分取决于内循环量，要 提高脱氮效果势必要增加内循环量。而氧化沟的内循环量从理论上说可以是不受 限制的，从而氧化沟具有较大的脱氮潜力。
⑥ 氧化沟只有曝气器和池中的推进器维持沟内的正常运行，电耗较小，运行费
用较低。
4.SBR处理工艺
SBR工艺的曝气池，再流态上属完全混合，在有机物降解上，是实践上的推流，
有机物是随着时间的推移而被降解的。SBR工艺基本操作流程由进水、反应、沉淀、 出水和闲置等五个基本过程组成。
SBR工艺与连续流活性污泥工艺相比有一些优点，本设计中，SBR工艺进水式采 用间歇进水方式。该工艺系统组成简单，一般不需设调节池，可省去初沉池，无二 沉池和污泥回流系统，基建费、运行费较低，且维护管理方便；该工艺耐冲击负荷 能力强，一般不会产生污泥膨胀且运行方式灵活，可同时具有去除BOD和脱氮除磷 的功能。
5.方案分析选择
（1）本污水处理厂下游25公里处有集中给水水源，在此段河道内无其他污水
排放口。根据城镇污水处理厂污染物排放标准(GB18918—2002 )，执行一级标准
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的A标准。 表5：
通过比较决定本工艺采用氧化沟，去除BOD与COD之外，还具备消化和一定的脱 氮作用，以使出水NH3-N低于排放标准。 氧化沟性能特点：
1、出水水质好，由于存在明显的富氧区和缺氧区，脱氮效率高；
2、曝气设施单机功率大，调节性能好，并且曝气设备数量少，既可节省投资，又可 使运行管理简化；
3、有极强的混合搅拌与耐冲击负荷能力；
4、氧化沟沟深加大，使占地面积减少，土建费用降低； 5、用电量较大，设备效率一般； 6、设备安装较为复杂，维修和更换繁琐。
类别 污水排放标准 处理程度 % COD 50 85.7BOD5 10 95% SS mg/L 10 93.4% 值 pH6-9 油 mg/L 15 58.3% mg/L mg/L 6.工艺流程说明
（1）污水进入厂区后经格栅间的格栅截留较大悬浮物和漂浮物，栅渣打包外运。 （2）在提升泵的作用下污水流入钟式沉砂池，污水中密度较大的无机颗粒物得到 去除。沉砂斗中的沉砂由砂泵吸出，进入砂水分离器进行固液分离。分离后 的砂用砂车外运，污水回流入格栅间。
（3）从沉砂池流出的水经一段明渠和暗管进入配水井（暗管上设电磁流量计进行 水量计量），配水井向氧化沟进行配水，同时回流污泥液经配水井向反应区 分配。
（4）污水经氧化沟的生物处理，基本上可以达到去除BOD、COD及氨氮的要求， 处理出水自流进入二沉池，进行泥水分离，以达到处理要求。
（5）二沉池处理后的清水流入接触消毒池进行消毒处理，经消毒后的水可回用或 直接排放。
(6)回流污泥在回流污泥泵作用下进入配水井；剩余污泥由地下管道自流入集泥 池（剩余污泥泵房），在剩余污泥泵作用下进入污泥浓缩池。经浓缩后的污泥 由浓缩污泥提升泵打入贮泥池，再送入污泥脱水机进行脱水处理，使之稳定
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泥饼外运，浓缩池的上清液和污泥脱水装置所脱下来的水送至格栅前进行再 处理。
渣包外运 栅渣打包机 污水 格栅间 提升泵房 沉砂池 砂泵 污泥脱水机 贮泥池 流量计 配水井 氧化沟 回流污泥 出水 浓缩池 消毒池 二沉池 剩余 污泥 砂外运 砂水分离器 污泥外运 集泥池 氧化沟法污水处理及污泥处置工艺流程
水路
污泥及砂路
五、设计计算
1.格珊设计计算
格珊槽总宽度
3Q?0.4977m/s max
B1?
Q0.4977??1.422mV1?h0.7?0.5
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n?Qmaxsin?0.4977?1.316??54.58b?h?v0.03?0.5?0.8
取n=55
B＝S(n-1)+b×n=0.01×（55—1）+0.03×55=2.19m
3 Qmax—最大设计流量，m/s
B—格珊槽宽度，m S—栅条宽度，m 取0.01m b—栅条净间隙，m 取0.03m n—格珊间隙数 h—栅前水深，取0.5m
v—污水流经格珊的速度，取0.8m/s v1—栅前流速，取0.7m/s α—格珊安装倾角 sin?—经验修正系数
（2）.过栅水头损失
为了避免造成栅前涌水，故将栅后槽底下降h1作为补偿
v20.82h0??sin??0.423??3?0.0239m2g2?9.81 h2?k?h0?3?0.0239?0.0717m
h0—计算水头损失，m
h2—过栅水头损失，m
g—重力加速度，取9.81m/s
k—系数，格珊受污物堵塞后，水头损失增大倍数，取k=3 ?—阻力系数，与栅条断面形状有关，?432为迎水面为半圆形的矩形，β＝1.83，??0.423 （3）栅后槽的总高度H
?S??????b? ，设计选取栅条断面状
H=h+h1+h2=0.5+0.3+0.0717=0.8717m
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