钢筋切断机设计
2.5设计思路
钢筋切断机主要是由驱动装置，传动装置和执行机构组成，因此，在设计中，首先提出各个部分的设计方案，然后经过对比选择合适的方案，当方案确定之后，就要选择各个零件的参数，这个过程中，首先应该确定执行机构的各个参数，然后确定传动机构零件的参数和整个传动比，最后才是驱动装置的参数确定，当各个参数确定之后，接下来就是装配和运动分析，误差分析，方案改进创新等。
三、机构设计
3.1机构驱动方案选择
3.1.1液压传动驱动
要实现液压传动了，则在整个机构中，需要有齿轮泵和油缸，齿轮泵是为了产生油缸运动的动力，齿轮泵能产生的动力的大小直接影响着油缸的工作能力，而油缸是直接作为执行元件，将液压油的压力转化为机械能从而实现机构的直线运动。在整个机构的运行过程中，油缸的运动很安静，但是齿轮泵则会产生较大的噪音。如图所示
油缸简图齿轮泵结构简图
3.1.2液压传动特点：
液压式钢筋切断机的出现虽然晚于机械式切断机，但却有着不可比拟的技术优越性和高经济效益。其技术优越性大致表现在如下方面：
1）具有较高的工作性能由于可以使用较高的液压力，因而钢筋切断机能以很高的冲击力进行剪切。
2）具有较好的工作适应能力可实现直径在6mm～16mm之间的钢筋加工。
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钢筋切断机设计
同时，还可一机多用，采用不同的工作头即可进行多种工作，如弯管、穿孔等。具有较高的工作可靠性省去各种离合装置，不会由于离合装置不可靠而产生连切，易于实现自动化生产。同时，控制系统的引入，可以实现定尺剪切，并保证钢筋切口的表面质量。
3）携带方便，当输出力或者输出力矩相同时，液压工作头的重量远小于电动或气动工具。此外，采用了超高压小流量液压技术，所以其体积小、重量轻。
3.1.3电机驱动
异步电机其特点是结构简单、坚固耐用、成本低廉、运行可靠，低转矩脉动，低噪声，不需要位置传感器，转速极限高,并且能够提供较大的功率。异步电机矢量控制调速技术比较成熟，使得异步电机驱动系统具有明显的优势，电机驱动是较为常用和传统的驱动方式，特别是三相交流异步电机应用更为广泛。
三相异步电动机结构简图
3.1.4驱动方式的选择
虽然液压驱动具有体积小，携带方便，机构设计简单的特点，但是其成本较高，且维修复杂，而三相异步电机相对应用广泛，噪声比液压驱动更小，震动更小，调速更方便等特点。故综上从成本和题目所给的性能要求来看，选择三相异步电机作驱动装置更合适。
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3.2 传动装置的选择
3.2.1带传动
带传动是通过两皮带轮与皮带之间的抱死来实现构建之间的运动传输，其工作时主要靠皮带与皮带轮之间的摩擦来带动运动的，也就是说这个过程中一部分机械能会转化为内能，并且皮带的寿命比较短，维修频率较大，通常出现在机构的第一级传动中。
3.2.2 齿轮传动
在机械传动中应用最广泛的传动方式，其传动准确可靠，效率很高，噪声小，可以满足不同工况要求，但其加工成本比较高，可实现传动比不是很大，需要多级传动才能达到大传动比的要求。
3.2.3组合传动
由于机械运动形式、运动规律和机械性能等方面要求的多样性和复杂性，而以上传动机构的局限性，因此常常需要将几种机构配合起来，形成组合传动机构。如图所示：
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3.2.4传动机构的选择
综上，考虑到成本和传动比的选择，本题可以采用带传动和齿轮传动构成的组合传动机构。这样，特可以解决齿轮传动传动比不是很高，带传动消耗的输出功率太大的缺点，而可以充分发挥带传动传动级数较少，齿轮传动噪声小，传动准确可靠，效率很高的优点。
3.3 执行装置的方案设计
在整个传动过程中，执行机构是最重要的一部分，它不仅要实现产品设计的使用价值，还要将机械的其他运动转化为本题我们需要的直线运动。实现这一过程的方式有很多，在这里，我们只讨论常见的两种方式，第一种是采用曲柄滑块机构，第二种采用凸轮机构。
3.3.1曲柄滑块机构
如图所示，曲柄滑块机构具有设计简单，成本较低，能的特点，但是其运动轨迹很难达到设计的要求，
曲柄滑块机构简图
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3.3.2凸轮机构
如图，凸轮机构和曲柄滑块机构一样，可以使机构具有急回特性，其具有高精度的传动特性，且能按照特定的轨迹进行运动，但设计和制造相对复杂，若不需要考虑精度问题，则在制造的过程中凸轮轮廓的制造比较复杂，且加工量较大，若考虑精度问题，可以根据设计出的轨迹方程借助软件求出凸轮轮廓线，然后再用数控机床进行加工，这样的话就提高了其成本。
凸轮机构简图
3.4方案比较
首先，曲柄滑块机构和凸轮机构都能实现急回特性。由于对心曲柄滑块机构没有急回特性，所以在设计时，我们考虑采用偏置曲柄滑块机构的几何模型。给定极位夹角为θ和滑块的摆程为H。假设滑块导路与X轴平行，如图，
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