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2.2.5 回填土应分层压实，每层松土厚度0.2 ～ 0.3 m ，管道两侧及管顶以上 0.5 m 内的回填土必须人工压实，管顶 0.5 m 以上的回填土可用小型机械压实，每层松土厚度 0.25 ～ 0.4 m 。
2.2.6 回填土压实后，应分层检查密实度，并作好回填记录。沟槽各部位的密实度应符合图 2.4.6的要求。
III II I I
图2.4.6 回填土断面图
2.2.6.1.（I）、（II）区部位的密实度不小于 90％ ；
2.2.6.2（III）区部位密实度应符合相应地面对密实度的要求。
0.5m
2.3 管道地面标志设置 2.3.1 燃气管道沿线宜设置路面标志。
2.3.2 人行道和土路宜使用混凝土方砖标志；绿化带、荒地和耕地宜使用钢筋混凝土桩标志。
2.3.3 路面标志应设置在燃气管线的正上方，能正确、明显地指示管线的走向和地下设施。设置位置为管线转弯处，三通、四通处，管线末端等，直线管段路面标志的设置间隔不宜大于 50 m 。
2.3.4 路面上已有能标明燃气管线位置处（如阀门井、凝水缸等），可视为路面标志。
2.3.5 路面标志上应标注“燃气”字样， 可选择标注“管线标志”、“三通”及其它说明燃气设施的字样或符号和“不得移动、覆盖”等警示语。
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2.4管道、设备的装卸、运输和存放 2.4.1 搬 运
2.4.1.1 管道、设备装卸时，不得抛摔、拖拽和剧烈撞击。
2.4.1.2 管道、设备运输时的堆放高度、环境条件（湿度、温度、光照等）必须符合产品的要求，应避免曝晒和雨淋。
2.4.1.3 运输时应逐层堆放，捆扎、固定牢靠，避免相互碰撞。堆放处不应有可能损伤材料、设备的尖凸物。
2.4.1.4 避免接触可能损伤管道、设备的油类、酸、碱、盐等物质。 2.4.1.5 塑料管和已做好防腐的管材等易磕碰材料，捆扎和起吊时应用外套胶管的钢丝绳或足够强度的非金属绳吊装，并有相应的安全保护。
2.4.2 存 放
2.4.2.1 管道、设备入库前必须验收产品合格证、使用说明书、质量保证书和各项性能检验报告等，并妥善保管。
2.4.2.2 应明晰材料、设备的储存要求，不清楚或产品使用说明书中未提及时，应及时向厂方询查。
2.4.2.3 管道、设备应存放在通风良好、防雨、防晒的库房或简易棚内。对温度、湿度等有特殊要求的物品，应按产品说明储存。
2.4.2.4 应按产品储存要求分类储存，叠放整齐、牢固，便于管理和拿取。 2.4.2.5 管道、设备应平放在地面上，其间用软质材料支撑，离地面的距离不小于30 mm ，支撑物必须牢固，直管道等长物件应作连续支撑。
2.4.2.6 对易滚动的物件应作侧支撑，不得以墙、其它材料和设备作侧支撑体。
2.5 一般规定 2.5.1 聚乙烯燃气管道安装的操作工人上岗前应经过专门培训，经考试合格后方可上岗操作。对于中断聚乙烯燃气管道连接 6 个月以上，再次上岗前也
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应经过考试和技术评定；当使用的设备变化时，应针对该设备操作要求进行专门培训。
2.5.2 聚乙烯燃气管道施工前应制定施工方案，确定连接方法、连接条件、焊接设备及工具、操作规范、焊接参数、操作者的技术水平要求和质量控制方法。
2.5.3 直径在 90 mm 以上的聚乙烯燃气管材、管件连接可采用热熔对接连接或电熔连接；对于直径小于 90 mm 的管材及管件宜使用电熔连接，以保证焊接质量。聚乙烯燃气管道和其他材质的管道、阀门、管路附件等连接应采用法兰或钢塑过渡接头连接。
2.5.4 不同级别、不同熔体流动速率的聚乙烯原料制造的管材或管件，不同标准尺寸比（SDR值）的聚乙烯燃气管道连接，必须采用电熔连接。
2.5.5 聚乙烯燃气管道连接宜在环境温度 –5 ～ 45 ℃范围内进行。当环境温度低于 –5℃ 或在大风条件下施工时，应采取防风保温措施，或按产品说明书的要求调整连接工艺，采取管端封堵或延长加热时间等措施。
2.5.6 聚乙烯燃气管道连接前，应核对欲连接的管材、管件规格、压力等级是否正确；检查管材表面是否有磕、碰、划伤，如伤痕深度超过管材壁厚的 10％ ，应局部予以切除后方可使用。
2.5.7 聚乙烯燃气管材、管件存放处与施工现场温差较大时，连接前应将管材、管件在施工现场存放一定时间，使其温度和施工现场温度接近。
2.5.8 聚乙烯燃气管道安装过程中，可对接头抽样，按管家现行标准《燃气用埋地聚乙烯管件》GB 15558.2、《长期恒定内压下热塑性塑料管材耐破坏时间的测定方法》GB/T 6111进行短静液压试验，检验接头的可靠性；连接结束后，应进行外观质量检查，不合格的必须返工，并重新进行外观质量检查，直到合格为止。
2.5.9 管材、管件从生产到使用之间的存放时间不宜超过 1年。存放期限超过 1 年的管材、管件必须重新抽样检验合格后方可使用。
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2.6 聚乙烯燃气管道连接
2.6.1 热熔对接设备应满足以下条件：
2.6.1.1. 热熔对接焊机的加热板板面温度应均匀，允许偏差为设定温度的 ±5℃ ，并定期检测板面实际温度。
2.6.1. 2. 热熔对接焊机的系统压力显示分度值不应大于 0.1 MPa ，并定期予以校核。
2.6.1.3. 机架上活动夹具的移动速度应均匀、平稳。
2.6.2 热熔对接应符合以下规定：
2.6.2.1. 每次进行热熔连接前，应清除管端内外的污物和加热板表面的附着物；
2.6.2.2. 管材管件连接时应对正，两管端经铣削后，其对接最大间隙应不大于 0.5 mm ，否则应进行必要的调整并重新铣削，直到满足以上要求为止。
2.6.2.3. 热熔连接的焊接参数应符合管材、管件生产厂家的要求。 2.6.2. 4. 热熔连接的焊接接头应在保压状态下自然冷却，冷却过程中不得移动和施加外力。
2.6.3 热熔连接的焊接接头连接完成后，应按下列要求进行 100% 外观检验及 10% 翻边切除检验
2.6.3.1. 外观检验应符合以下要求：
1) 接头应具有沿管材整个圆周平滑对称的翻边，翻边最低处的深度不应低于管材表面；
2）对接错位量不应超过管材壁厚的 10％ 且不大于 3 mm ，沿相邻两组件翻边的外圆周的任何一处都不应超过该值。
2.6.3.2. 抽取 10% 的焊口作翻边切除检验应符合以下要求： 1）翻边应是实心和圆滑的，根部较宽；
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2）翻边下侧不应有杂质、小孔、扭曲和损坏；
3) 后弯曲不应有细小裂纹，焊接处肉眼看不到连接线。 2.6.4 电熔连接电熔焊机的类型应符合电熔管件的要求。
2.6.5 电熔连接前，应对管件进行外观检查，管件内不应有断丝或绕丝不均现象。
2.6.6 电熔连接应符合以下规定：
2.6.6.1. 电熔连接管材的连接端应切割平整，连接端面与管材轴线垂直，管材和管件连接面上的污物应予以清理。
2.6.6.2. 管材的连接端应按照插入长度进行标记，对管材连接处整个外圆周进行刮皮，刮削长度不应小于标记尺寸，刮削完成后应进行二次标注。
2.6.6.3. 管材插入管件后应按照标记进行检查，确认插入到位，并使用专用夹具夹持定位。
2.6.6.4. 电熔连接的焊接参数应符合管材、管件生产厂家的要求。 2.6.6.5. 达到规定的自然冷却时间前，不应移走夹具，不应对接头处施加任何外力。
2.6.6.6. 电熔连接的焊接接头连接完成后，应进行外观检验，并符合以下要求，否则，应进行返工，直到检验合格为止。 1）不应有熔融材料从管件内流出；
2）焊接完成后，观察孔达到生产厂家提出的要求；
3）电熔管件中的电阻丝不应裸露。 2.6.7 电熔鞍型连接应符合以下规定：
2.6.7.1. 电熔鞍型连接前，管材连接区域上的污物应予以清理，并对其进行刮皮。
2.6.7.2. 管件和管材的连接区域宜使用合适的清洗剂进行清洁。
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