时，则需注意程序的灵活安排。
3.6. 夹具安装要点
目前液压卡盘和液压夹紧油缸的连接是靠拉杆实现的，液压卡盘夹紧要点如下：首先用搬手卸下液压油缸上的螺帽，卸下拉管，并从主轴后端抽出，再用搬手卸下卡盘固定螺钉，即可卸下卡盘。
四． 程序首句妙用与控制尺寸精度的技巧 4.1、程序G00的技巧
目前我们所接触到的教科书及数控车削方面的技术书籍，程序首句均为建立工件坐标系，即以G50 Xα Zβ作为程序首句。根据该指令，可设定一个坐标系，使刀具的某一点在此坐标系中的坐标值为(Xα Zβ)(本文工件坐标系原点均设定在工件右端面)。采用这种方法编写程序，对刀后，必须将刀移动到G50设定的既定位置方能进行加工，找准该位置的过程如下。
1. 对刀后，装夹好工件毛坯；
2. 主轴正转，手轮基准刀平工件右端面A；
3. Z轴不动，沿X轴释放刀具至C点，输入G50 Z0，电脑记忆该点； 4. 程序录入方式，输入G01 W-8 F50，将工件车削出一台阶；
5. X轴不动，沿Z轴释放刀具至C点，停车测量车削出的工件台阶直径γ，输入G50 Xγ，电脑记忆该点；
6. 程序录入方式下，输入G00 Xα Zβ，刀具运行至编程指定的程序原点，再输入G50 Xα Zβ，电脑记忆该程序原点。
。上述步骤中，步骤6即刀具定位在XαZβ处至关重要，否则，工件坐标系就会被修改，无法正常加工工件。有过加工经验的人都知道，上述将刀具定位到XαZβ处的过程繁琐，一旦出现意外，X或Z轴无伺服，跟踪出错，断电等情况发生，系统只能重启，重启后系统失去对G50设定的工件坐标值的记忆，“复位、回零运行”不再起作用，需重新将刀具运行至XαZβ位置并重设G50。如果是批量生产，加工完一件后，回G50起点继续加工下一件，在操作过程中稍有失误，就可能修改工件坐标系。鉴于上述程序首句使用G50建立工件坐标系的种种弊端，笔者想办法将工件坐标系固定在机床上，将程序首句G50 XαZβ改为G00 Xα Zβ后，问题迎刃而过程的前五步，即完成步骤1、2、3、4、5后，将刀具运行至安全位置，调出程序，按自动运行即可。即使发生断电等意外情况，重启系统后，在编辑方式下将光标移至能安全加工又不影响工件加工进程的程序段，
按自动运行方式继续加工即可。上述程序首句用 G00代替G50的实质是将工件坐标系固定在机床上，不再囿于G50 Xα Zβ程序原点的限制，不改变工件坐标系，操作简单，可靠性强，收到了意想不到的效果。中国金属加工在线
4.2、控制尺寸精度的技巧
4.2.1. 修改刀补值保证尺寸精度
由于第一次对刀误差或者其他原因造成工件误差超出工件公差，不能满足加工要求时，可通过修改刀补使工件达到要求尺寸，保证径向尺寸方法如下： a. 绝对坐标输入法
根据“大减小，小加大”的原则，在刀补001～004处修改。如用2号切断刀切槽时工件尺寸大了0.1mm，而002处刀补显示是X3.8，则可输入X3.7，减少2号刀补。 b. 相对坐标法
如上例，002刀补处输入U-0.1，亦可收到同样的效果。
同理，对于轴向尺寸的控制亦如此类推。如用1号外圆刀加工某处轴段，尺寸长了0.1mm，可在001刀补处输入W0.1。 4.2.2. 半精加工消除丝杆间隙影响保证尺寸精度
对于大部分数控车床来说，使用较长时间后，由于丝杆间隙的影响，加工出的工件尺寸经常出现不稳定的现象。这时，我们可在粗加工之后，进行一次半精加工消除丝杆间隙的影响。如用1号刀G71粗加工外圆之后，可在001刀补处输入U0.3，调用G70精车一次，停车测量后，再在001刀补处输入U-0.3，再次调用G70精车一次。经过此番半精车，消除了丝杆间隙的影响，保证了尺寸精度的稳定。
4.2.3. 程序编制保证尺寸精度
a. 绝对编程保证尺寸精度
编程有绝对编程和相对编程。相对编程是指在加工轮廓曲线上，各线段的终点位置以该线段起点为坐标原点而确定的坐标系。也就是说，相对编程的坐标原点经常在变换，连续位移时必然产生累积误差，绝对编程是在加工的全过程中，均有即坐标原点，故累积误差较相对编程小。数控车削工件时，工件径向尺寸的精度一般比轴向尺寸精度高，故在编写程序时，径向尺寸最好采用绝对编程，考虑到加工及编写程序的方便，轴向尺寸常采用相对编程，但对于重要的轴向尺寸，最好采用绝对编程。
b. 数值换算保证尺寸精度
很多情况下，图样上的尺寸基准与编程所需的尺寸基准不一致，故应先将图样上的基准尺寸换算为编程坐标系中的尺寸。如图2b中，除尺寸13.06mm外，其余均属直接按图2a标注尺寸经换算后而得到的编程尺寸。其中， φ29.95mm、φ16mm及60.07mm三个尺寸为分别取两极限尺寸平均值后得到的编程尺寸。 4.2.4. 修改程序和刀补控制尺寸
数控加工中，我们经常碰到这样一种现象：程序自动运行后，停车测量，发现工件尺寸达不到要求，尺寸变化无规律。如用1号外圆刀加工图3所示工件，经粗加工和半精加工后停车测量，各轴段径向尺寸如下：φ30.06mm、φ23.03mm及φ16.02mm。对此，笔者采用修改程序和刀补的方法进行补救，方法如下：
a. 修改程序
原程序中的X30不变，X23改为X23.03，X16改为X16.04，这样一来，各轴段均有超出名义尺寸的统一公差0.06mm；
b. 改刀补
在1号刀刀补001处输入U-0.06。
经过上述程序和刀补双管齐下的修改后，再调用精车程序，工件尺寸一般都能得到有效的保证。
数控车削加工是基于数控程序的自动化加工方式，实际加工中，操作者只有具备较强的程序指令运用能力和丰富的实践技能，方能编制出高质量的加工程序，加工出高质量的工件。
五．G90的简化利用
普通的G90粗车固定循环是由两个G00和两个G01组成，在退出工件时也是G01慢速退刀，这样在加工较大台阶面时退刀时间太长，大大的影响了加工的效率。解决方案有两种：一使起刀点尽量靠近工件，减少空走刀行程，缩短进给路线，节省在加工过程中的执行时间。二是改进G90加快退刀速度。
1. 在加工中如果有台阶面相差较大的地零件，我们将起刀点尽量靠近工件。利用宏程序和G90进行编程。 程序如下： O0001；
G50 X100. Z0.; 建立G50坐标系 M03 S400; 主轴正转转速S400
G00 Z2.; 快速移动到Z2的位置 X93.; 快速移动到X93的位置 #1=86.； #1代表X轴的起始值为86。 N10 G90 X#1 Z-50. F0.3； 外圆固定循环
G00 X#1; G00快速移动X轴起刀点位置 #1=#1-4.; #1（X）轴坐标依次减小4mm
IF[#1GE50.]GOTO10; 如果#1的值大于等于50就转移到10号程序 G00 X100.; 快速移动到X100的位置 Z0.; 快速移动到Z0的位置 M30; 程序结束并回到程序第一条语
此程序每刀车削4mm直到车到φ50 当然φ90车到φ50刚好能被4整除，如果小外圆尺寸是φ51，这就得改变一下程序， 将IF [#1GE50.] GOTO10;改为IF [#1GE51.] GOTO10;再在程序后面加一个G90 X51. Z-50. F0.3;这样就可以在最后一刀将φ51.车削出来。
2. 用G90加工图1-2，从φ90的外圆车到φ50需要多次退刀和多次进刀，虽然上面G90加宏程序可以改变G90固定循环的起刀点，但其退刀量还是过大，我们可以将指令改为类似于G71的循环指令。这指令可以完成多次切削循环，而且退刀量很小。首先在参数中设置调用宏程序的G代码，按非模态调用G65的方法调用宏程序。在参数（No.6050到No.6069）中设置调用宏程序（09010到09019）的G代码号（从1到9999），调用用户宏程序的方法与G65相同。
如我们要设计的G代码为G80，设置参数No.6050=80，G80就是一个新功能的指令，由G80调用宏程序09010，就可以调用由宏程序编制而成的特殊的加工循环，相当于G65P9010。
宏程序调用指令：
G65P0910X(U) ＿Z(W）＿D＿E＿F＿;
参数的含义是：
X(U)/Z(W) ─外圆车削的终点坐标；
D─每次切削的深度（半径值指定）；
E─每次切削后的退刀量（如果不指定则自动指定为0.5mm）； F─切削的进给速度。 G80调用户宏程序本体： O0910；
#31=#5041; 保存X值初值 #32=#5042; 保存Z值初值
IF[#8NE#0]GOTO01; 如果参数E赋值转移到01号程序段 #8=0.5; 参数E缺失时每次切削后的退刀量为0.5mm
N01 IF[#24EQ#0]GOTO02; 如果#24未赋值则转移到02号程序段 #1=#24; X值绝对值指令 GOTO03;
N02 IF[#21EQ#0]GOTO09; 如果X轴未赋值则转移到09号程序段报警 #1=#31+#21； X轴绝对值坐标
NO3 IF[#26EQ#0]GOTO04; 如果#26未赋值则转移到04号程序段 #2=#26; Z值绝对值指令
GOTO05; 无条件转移到05号程序段
N04 IF[#23EQ#0]GOTO09; 如果Z轴未赋值则转移到09号程序段报警 #2=#32+#23; Z轴绝对值坐标
N05 IF[#7EQ#0]GOTO09; 如果切削深度D未赋值则转移到09号程序报警 IF[#9NE#0]GOTO06; 如果参数F赋值则转移到06号程序段 #9=#4109; 参数F未赋值则用前面的值 N06 #30=#31; #30=X轴初值
WHILE[#30GT#1]DO1; 当X轴初值大于切削目标终点坐标时执行DO1和END1间的