10 11 12 13 14 15 16 热处理硬度超差 冷却液未浇到工件上 机床周围有震源 测量工具超差 操作者未按工艺测量 操作者未按工艺要求选定测量工具 工艺未给定测量工具精度 材料表面硬度 机床冷却液的工作状态 机床周围环境、设备间隙 测量工具的计量精度 操作者的测量过程 操作者选定的测量工具 工艺文件中测量工具的内容 硬度检查 现场检查 现场检查 送计量检测 现场检查 现场检查 现场检查 工艺图纸要求HRC28～32 工件切削部位、切削刀具能得到充分冷却 1.周围无重型设备 2.设备间距大于2米 计量部门检测报告合格 先测量端面平面度，再测内孔尺寸。 使用工艺要求的测量工具千分尺。 杨XX 祝XX 李XX 杨XX 朱XX 杨XX 5月16日 5月19日 5月20日 5月21日 5月22日 5月22日 5月22日 工艺文件中给定量具精度值 杨XX 制表人：白X 制表时间：4月8日 2.确认过程
确认一：技能培训不达标
4月11日，经白浩查阅相关培训考核资料，三名操作者均参加过工艺知识、实际操作、应知应会、设备保全、测量方法、质量判定等方面的培训，考试成绩均在70分以上，综合评价合格，考核情况（见表5）：
姓名 戴 X 高 X 马 X 岗位 数控车 普车 普车 表5 操作培训成绩表 工艺知识实际操作(分) (分) 82 85 80 85 88 90 应知应会 91 96 92 设备保全 合格 合格 合格 测量方法 合格 合格 合格 质量判定 合格 合格 合格 综合评价 合格 合格 合格 制表人：白X 时间：4月11日 结论：非要因
确认二：操作者不熟悉设备性能
1）2013年4月12日，严鹏飞现场检查，三名操作者均持有我所颁发的岗位资格证，工艺培训证、安全操作证等证件，证件上培训考核成绩合格，经查阅档案，操作者操作该设备的时间均在五年以上（见表6）
表6 设备使用考核成绩统计表 姓名 戴 勃 高 明 马 超 岗位 数控车 普车 普车 操作设备时间 10年 7年 9年 常识考核 88 85 83 设备管理TPM 合格 合格 合格 设备操作培训 合格 合格 合格 综合评价 合格 合格 合格 制表人：严XX 时间：4月12日 从上表可以看出，操作者操作设备时间较长，对设备熟悉。 结论：非要因
确认三：未按照工艺要求操作
1）4月15日，杨光照跟踪调查操作者工艺纪律执行情况，发现操作者正在使用的刀具、
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夹具、量具及加工设备等，符合工艺文件要求，检查结果见表7：
表7工艺纪律执行情况检查表 工艺纪律 执行项目 刀具选用 夹具选用 量具选用 设备选用 工艺要求 C620 90°外圆偏刀 三爪卡盘 三爪内径千分尺11～17mm CM6140精密车床 制表人：杨XX 时间：4月15日 实际情况 符合工艺 符合工艺 符合工艺 符合工艺 2）4月15、16日两天，杨光照对操作者的加工和交检过程进行跟踪调查，操作者能严格执行零件加工首件“两检”制度。
结论：非要因
确认四：普通机床加工精度低
4月19日，史超协同机修人员对普通车床C6140精度进行检测，结果见表8：
表8 普通车床精度检测表 项目 实测数值 设备精度要求 是否符合要求 主轴径向跳动 0.008mm 0.005mm 否 坐标轴重复定位精度 X轴 0.005mm 0.004mm 否 Y轴 0.003mm 0.004mm 符合 主轴端面跳动 0.012mm 0.010mm 否 制表人：史X 时间：4月19日 由上表可以看出，目前的设备精度不能满足加工要求 结论：要因
确认五：无半精车工序
4月20日，小组成员马超现场对零件加工过程进行了检查，发现工艺图纸中无半精车加工工序，就直接进入精车工序。操作者对薄片齿轮（见图7）的两端面、内径、外径进行精车时，使两端面厚度、内径和外径尺寸一步加工到位, 精车切断时容易造成基准面凹陷，加之精车没有为下道磨工留有足够余量，致使磨工难以将端面平行度通过平磨校正到图纸要求范围，导致零件产生报废。
齿轮外径 齿轮内径 齿轮端面 齿轮厚度 结论：要因
确认六：装夹力过大
5月3日，赵彦邦对零件的装夹方法进行现场检查，零件采用螺旋型三爪卡盘一次装夹完
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图7 薄片齿轮图 制图人：杨XX 制图时间：4月20日
成，卡头为主要装夹受力部位，零件不受力，表面无装夹痕迹。 结论：非要因
确认七：加工基准与图纸基准不符
2013年5月8日，祝戌京到加工现场对零件加工过程进行了检查，发现实际加工过程中为减小零件变形，操作者是以端面为基准加工切断面的，而图纸中标注的尺寸是以内孔为基准的，由此可见，齿轮加工基准与图纸基准不相符。 结论：要因
确认八——确认十六 （在本书中省略）
小组成员通过分析、讨论，最终确定出三项主要原因：
1.普通机床加工精度低
2.无半精车工序
八、制定对策
1.针对要因，提出多种对策
表13：对策分析表 序 号 主要 原因 对策 对策评价过程 1.检测原设备精度：设备的实际精度不能满足设备和工艺的要求精度； 2.修理车床；小组成员史超同机修人员对该车床进行了维修，检测修理后的车床精度如下表： 表14维修后机床精度检测表 坐标轴重复定主轴主轴位精度 项目 径向端面跳动 X轴 跳动 Y轴 0.0060.0040.0030.009实测数值 mm mm mm mm 设备精度0.0050.0040.0040.010mm mm mm mm 要求 0.0050.010工艺要求 mm mm 是否符合否 符合 符合 否 要求 通过维修后机床精度检测表可以看出，主轴径向跳动和端面跳动值接近设备精度要求，但仍不符合工艺对设备的精度要求值，所以不能使用此设备。 据查阅设备使用说明书，发现数控车床设备精度和加工效率都比普通车床高。 方案1： 半精车-精车-磨 方案2： 半精车-磨-精车 工序转道少，零件变形大，精度保证困难。 工序转道多，零件变形小，精度可以得到保证 结果 1 普通 机床 加工 精度低 1.修理车床 不采用 2.更换设备 采用 2 无半 精车 工序 不采用 采用 增加并 调整工序 8
3 加工 基准 与图 纸基 准不符 两端面图 纸基准为 内孔，利 用互为基 准原则， 以两端面为基准进行加工 1.以端面为基准装夹简单，但加工难度较大 加工内孔、外径 2.以端面为基准加工外径，再以装夹难度太大，定位困难。 外径为基准加工内孔 3.以端面为基准加工内孔，再以装夹简单，定位准确，但工序较长。 内孔为基准加工外径 制表人：强XX 制表时间：2013年5月24日 不采用 不采用 采用
2.根据5W1H制定对策表
表14：对策表 序 主要原因 对 策 目 标 设备主轴径向跳动≤0.005mm 主轴端面跳动 ≤0.010mm 措 施 负责人 完成 时间 地点 1 普通机床加工精度低 更换设备 1.确定设备型号 2.检测新设备精度，达到相关要求。 史超 5.27 机加 厂房 2 无半精车工序 3 加工基准与图纸基准不符 1. 增加、调整原工艺中的工序 调整工序为：零件两端面平面度2.在数控车床上完成半精半精车-磨-精马超 ≤0.015mm 车加工 车 3.在平面磨床上完成磨削加工 以端面为基1.确定加工路线为：坐标1.两端面对内孔跳准加工内孔，镗-精车 动≤0.025mm 再以内孔为2.选择刀具 赵彦邦 2.内孔尺寸φ19H6 基准加工外3.在坐标镗床上加工内孔 3.外圆尺寸53h7 径 4.在数控车床上加工外径 制表人：白X 制表时间：2013年5月27日 5.30 数控间 6.4 坐标镗操作间 九、实施对策 实施一：
经小组成员共同商议后一致推荐将普通车床C6140换成精度较高的数控车床V-36。
图8 数控车床 V-16设备
制图人：强XX 制图时间：2013年5月25日
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史超与机修人员对数控车床V-36的加工精度进行了检测，结果见表15：
表15 数控车床精度检测表 项目 实测数值 设备精度要求 是否符合要求 主轴径向跳动 0.004mm 0.005mm 符合 坐标轴重复定位精度 X轴 0.003mm 0.004mm 符合 Y轴 0.003mm 0.004mm 符合 主轴端面跳动 0.008mm 0.010mm 符合 制表人：史X 时间：5月27日 上表结果显示，该数控车床的实际精度满足设备精度要求值。 目标检查：
表16 数控车床V36目标检查表 目标要求 主轴径向跳动≤0.005mm 主轴端面跳动≤0.010mm 是否符合要求 检测数值 0.004mm 0.008mm 符合 制表人：赵XX 时间：5月27日 实施二：
1.增加、调整原工艺中的工序：在磨工工序前增加一道“半精车”工序。并将原工艺中的“车---磨”工序，改为“半精车---磨---精车”工序。
2.在数控车床上完成半精车加工：将两端面、内径、外径尺寸留有0.15到0.2mm余量，将其余尺寸加工到位。
表17 半精车工序加工方法表 序号 1 2 3 4 加工内容 选择设备 装夹工具 选择刀具 切削参数 加工方法 数控车床V-36 三爪卡盘 机夹刀具、涂层刀片 切削速度：120m/min； 进给速度：0.15mm/r； 切削深度：1.5mm； 1.车削零件内、外径，单边留余量0.15到0.2mm余量 2. 加工环形槽部位，0.6H12留余量0.07到0.1mm余量，保证零件尺寸φ44、φ24。 3.切断零件，1.5h10留0.15到0.2mm余量 制表人：强 XX 时间：5月28日 5 加工工步 实际加工图如下：
图9:半精车加工图及零件成形图
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