序号 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 注： 飞边 不良项目 手印/油污 彩虹现象 透明度差 桔皮纹 双面胶 灰尘 镀膜损坏 图像扭曲 膜与基材剥离 膜错位 折皱 膜包边不到位 冲油墨 翘曲/变形/膜起翘 字符或标识 图案外观 其它不良缺陷 0测量面（信息显示区） H≤0.10mm且不锋利 不允许(以反光能检查到为条件) 目视不明显(具体见限度样) 不允许 目视不明显(具体见限度样) 不允许有溢胶、移位、老化变质等问题 I测量面（非显示区） 附在镜片表面的灰尘，必须能够被压缩空气吹干净。 不允许 不允许 不允许 标识在模腔内没有放正或标识的尺寸不正确，造成基材边缘与膜的边缘错位。错位≤0.2mm。 不允许（具体见限度样） W≤0.2mm或参照限度样 不允许 装配后不允许 参照第10.1 条。 参照第10.2 条。 参照限度样品 1）点缺陷包括气泡、凹坑、颗粒、压印等所有呈现点形状的缺陷，压印、碰伤按照同色点计算。 2）直径小于0.10mm且间距≥2mm的点可以不计算（必要时可以参照限度样品）。 3）宽度小于0.03mm的细划伤无论长短均可忽略不计。 4）要求两个缺陷之间的间距DS≥10mm。 5）当本标准与实际效果有出入时，以限度样品为准。 6.2 硬度测试 a) 测试方案：用1H（HB） 铅笔（MITSUBISHI铅笔），将铅笔削至露出圆柱形铅芯3mm长度左
右（注意不能损坏笔芯），握住铅笔使其与400号水砂纸成90度角，在砂纸上面不停划圈以摩擦笔芯端面，直至获得端面平整边缘锐利的铅芯时为止（边缘不得有破损及缺口）；装在专用的铅笔硬度测试仪上(施加在笔尖上的载荷为1kg，铅笔与水平面的夹角为45°)，推动铅笔向前滑动约5mm长，共划5条(不同位置)，再用橡皮擦将铅笔痕擦拭干净。样本数量：3个。
b) 通过准则：检查产品表面有无划痕（硬划痕、划破表面），当有1条或1条以下时为合格。
注1： PET+PMMA材料的IML镜片硬度要求为1H；PC+PC材料的IML镜片硬度要求为HB。
注2： PC+PC材料的IML镜片硬度较低，不能用在外镜片的LCD显示区域，以免表面划伤严重影响到外观效果
及LCD的显示清晰度。
注3： 刚起笔处（1mm内）的硬划伤不计算。
6.3 耐磨性测试（研发阶段摸底测试项）
a） 测试方案：用1cm × 1cm面积的4个0级的钢丝绒，垂直加0.5N力，在镜片的透明区域（正
面）摩擦50次（25个循环），试验完成后检查镜片的外观有无划痕。样本数量：3个。 b） 通过准则：镜片表面无明显划痕时为合格。
注：少量的几道划痕是可允许的（具体见封样件）。
6.4 抗冲击测试
同第5.5 条的要求完全相同。 6.5 环境试验
样品准备：试验前先将IML镜片装配到外壳或整机上面并且放置0.5h后进行环境试验。 6.6 恒温恒湿试验
a) 测试方案：将样品装配在壳体或整机上，放置在55℃±2℃；相对湿度95%±3%的恒温恒湿
环境下存贮48 h；试验完成后在常温环境下放置2h以上检查镜片外观及与前壳的配合情况。样本数量：3个。 b) 通过准则：
1） 要求镜片无明显变形、翘曲、膜与底基材分离、镀层氧化等异常（必要时签限样）。 2） 浇口位置及热烫柱区域无明显缩水（下陷）。 3） 外层的薄膜无脱落、鼓起等异常。 4） 镀层无发黑、变色等异常。
6.7 高低温存储试验
a) 测试方案：将样品装配在壳体或整机上，放置在温度为-40℃±2℃的低温环境存贮24h；接
着在温度为70 ℃ ± 2 ℃的高温环境内存贮24 h；试验完成后在常温环境下放置2 h以上后检查镜片外观及与外壳的配合情况。样本数量：3个。 b) 通过准则：
1） 要求镜片无明显变形、翘曲、膜与基材分离等异常（必要时签限样）。 2） 浇口区域及热烫柱区域无明显缩水（下陷）。 3） 外层的薄膜无脱落、鼓起等异常。 4） 镀层无发黑、变色等异常。
6.8 温度冲击试验
a) 试验方案：将样品放入温度冲击试验箱中；先在-40℃±2℃的低温环境下保持1h ，在1min
内将温度切换到70℃±2℃的高温环境下并保持1h ，共做10个循环（20h）。试验完成后在常温环境下放置2h以上后检查镜片外观及与外壳的配合情况。样本数量：3个。 b) 通过准则：
1） 要求镜片无明显变形、翘曲、膜与基材分离等异常（必要时签限样）。 2） 浇口区域及热烫柱区域无明显缩水（下陷）。 3） 外层的薄膜无脱落、鼓起等异常。 4） 镀层无发黑、变色等异常。
6.9 盐雾试验（只针对有蒸镀效果的IML镜片）
参照国标GB/T 10125《人造气氛腐蚀试验 盐雾试验》。
a） 测试方案：将样品装配在壳体或整机上，进行盐雾试验，条件：35℃±2℃的密闭环境中，
湿度>85％，PH值在6.5-7.2范围内，用5％±1％的Nacl溶液连续48h盐水喷雾后，将样品表面擦拭干净，用离子风枪将样品吹干（吹10min）后在室温条件放置2h后检查样品表面。样本数量：3个。
b） 通过准则：要求镜片的蒸镀区域无黑点、膜无脱落等异常。 6.10 耐化妆品试验（研发阶段摸底测试项） 同第5.9 条要求相同。
6.11 耐手汗试验（研发阶段摸底测试项） 同第5.10 条要求相同。 6.12 尺寸及配合检查
同第5.11 条要求相同。 7 加硬片材切割镜片（蒸镀）的检验
主要包括以下四种工艺：PMMA片材切割的镜片；PC片材切割的镜片；PC+PMMA复合材料切割的镜片；同键盘连体的镜片（PC+PMMA合金片材）。 7.1 外观检验
具体见错误！未找到引用源。。
表 4加硬片材切割镜片的外观检验
序号 不良项目 点 同色点 1 缺 陷 异色点 0测量面（信息显示区） D≤0.25 mm (S≤0.05 mm2), 且N≤2 D≤0.20mm (S≤0.03mm2), N≤2 L≤5mm,W≤0.05mm，(S≤0.25mm2)2 3 4 5 6 7 8 9 细划痕 硬划痕 透光（印刷区域） 手印/油污 透明度差 背胶 灰尘 铣痕 且N≤2 不允许 不允许 不允许(以反光能检查到为条件) 不允许 不允许有溢胶、移位、老化变质等问题 附在镜片表面的灰尘，必须能够被压缩空气吹干净。 参照限度样品 字体粗细差异≤15％； 10 镭射字体 倾斜度≤3°； 贴的要平整，从正面看无气泡、凹坑等不良； 用3M600胶带直接贴2次，要求镭射纸无脱落。 11 注： 1）点缺陷包括颗粒、气泡、黑点等所有呈现点形状的缺陷。 2）直径小于0.10mm且间距≥2mm的点可以不计算（必要时可以参照限度样品）。 3）宽度小于0.03mm的细划伤无论长短均可忽略不计。 4）要求两个缺陷之间的间距DS≥10mm。 5）当本标准与实际效果有出入时，以限度样品为准。 其它不良缺陷 参照限度样品 I测量面（非显示区） D≤0.25mm(S≤0.05mm2), 且N≤2 D≤0.20mm(S≤0.03mm2), 且N≤2 L≤5mm,W≤0.05mm (S≤0.25mm2)， N≤2 不允许 备注：只有在某一特定角度下才能看到的划伤不计算。 透光（烫金膜透光） 参照限度样品 7.2 硬度测试 a) 测试方案：用3H（HB）铅笔（MITSUBISH铅笔），将铅笔削至露出圆柱形铅芯3mm长度（注
意不能损坏笔芯），握住铅笔使其与400号水砂纸成90度角，在砂纸上面不停划圈以摩擦笔芯端面，直至获得端面平整边缘锐利的铅芯时为止（边缘不得有破损及缺口）；装在专用的铅笔硬度测试仪上(施加在笔尖上的载荷为1kg，铅笔与水平面的夹角为45°)，推动铅笔向前滑动约5mm长，共划5条(不同位置)，再用橡皮擦将铅笔痕擦拭干净。样本数量：3个。
b) 通过准则：检查产品表面有无划痕（硬划痕，划破表面），当有1条或1条以下时为合格。
注1：表面是PMMA材料的镜片，硬度要求为3H；表面是PC材料的镜片，硬度要求为HB。
注2：PC材料的切割镜片硬度较低，不能用在外镜片的LCD显示区域，以免表面划伤严重影响到外观效果及LCD
的显示清晰度。
注3：刚起笔处（1mm内）的硬划伤不计算。
7.3 耐磨性测试(研发阶段摸底测试项)
参照第5.3.1 条的要求。 7.4 背面印刷的附着力测试
a） 大面积印刷区域：附着力测试用划格法，要求附着力≥3B（脱落面积小于15%）时合格。 b） LOGO印刷区域用3M600胶带粘2次无脱落时为合格；镭射标贴不做附着力，恒温恒湿试验后
无自动脱落时为合格。样本数量：3个。
注：如果大面积印刷区域用胶带粘时印油成片脱落，或用指甲刮印油成片脱落的现象不符合要求。
7.5 抗冲击测试
a） 测试方案：用冲击试验机，将Φ12mm的不锈钢球（重量为7g-8g），从0.5m的高度自由跌落
在镜片表面上(先将镜片固定在前壳或整机上后，在支撑镜片的夹具上开一个直径为25mm的圆孔，将镜片固定时对准圆孔的中心位置)，1个镜片共冲击5次。样本数量：3个。 b） 通过准则：允许镜片表面出现小凹坑，但不允许有大裂纹出现。
注：针对PC+PMMA复合材料的镜片,允许有星点状裂纹出现。
7.6 恒温恒湿试验
a） 测试方案：将样品装配在壳体或整机上，放置在55℃±2℃；相对湿度95%±3%的恒温恒湿
环境下存贮48 h；试验完成后在常温环境下放置2h以上后检验镜片的外观。样本数量：3个。 b） 通过准则：产品表面无黑点生成或其它异常，镜片与前壳之间无翘曲变形，目视检查背面
的印刷层及蒸镀层无脱落（不再做附着力测试）。
7.7 高低温存储试验
a） 测试方案：将样品装配在壳体或整机上，放置在温度为-40℃±2℃的低温环境存贮24h；接
着在温度为80℃（70 ℃） ± 2 ℃的高温环境内存贮24 h；试验完成后在常温环境下放置2 h以上后检查镜片外观及与外壳的配合情况。样本数量：3个。
b） 通过准则：要求镜片表面无异常，与前壳之间无明显的变形、翘曲等异常。
注1：只针对镜片与键盘连体的样品做此试验（因为连体镜片面积较大，环境试验后易翘曲）。 注2：材料为纯PC的，温度为80度。 材料为PMMA或PMMA与PC合金的，温度为70度。
7.8 温度冲击试验
a） 试验方案：将样品放入温度冲击试验箱中；先在-40℃±2℃的低温环境下保持1h ，在1min
内将温度切换到80℃（70 ℃）±2℃的高温环境下并保持1h ，共做10个循环（20h）。试验完成后在常温环境下放置2h以上后检查镜片外观及与外壳的配合情况。样本数量：3个。 b） 通过准则：要求镜片表面无异常，与前壳之间无明显的变形、翘曲等异常。 注1：只针对镜片与键盘连体的样品做此试验（因为连体镜片面积较大，环境试验后易翘曲）。
注2：材料为纯PC的，温度为80度。 材料为PMMA或PMMA与PC合金的，温度为70度。
7.9 盐雾试验（只针对蒸镀效果的镜片）
参照国标GB/T 10125《人造气氛腐蚀试验 盐雾试验》。
a） 测试方案：将样品装配在壳体或整机上，试验条件为：35℃±2℃的密闭环境中，湿度>85％，
PH值在6.5-7.2范围内，用5％±1％的Nacl溶液连续48h盐水喷雾后，将样品表面擦拭干净，用离子风枪将样品吹干（吹5min）后在室温条件放置2h后检查样品表面。样本数量：3个。 b） 通过准则：产品内部无黑点生成或其它异常；检查背面的印刷层及蒸镀层无脱落（不再做
附着力测试）。
7.10 镜片韧性测试（研发阶段摸底测试项）
a） 测试方案：用夹具夹持住镜片的下方1/3处,在镜片的上方2/3中间位置,用压力计的平头均
匀加载按压（按压头直径10mm），压力达到12N后保持5s。样本数量：3个。 b） 通过准则：压力达到12N时镜片不能破裂。 7.11 尺寸及配合检查
同第5.11 条要求相同。
8 注塑并加硬处理（背面印刷）的镜片检验
8.1 外观检验
见表 5。
表 5 注塑镜片的外观检验
序号 1 不良项目 点缺陷 同色点 异色点 0测量面（信息显示区） D≤0.25 mm (S≤0.05 mm2),且N≤2 D≤0.20mm (S≤0.03mm2),N≤2 L≤5mm,W≤0.05mm (S≤0.25mm2)且N2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 注： 1）点缺陷包括气泡、颗粒、凹坑等所有呈现点形状的缺陷。 2）直径小于0.10mm且间距≥2mm的点缺陷可忽略不计（必要时可以参照限度样品）。 3）宽度小于0.03mm的细划伤无论长短均可忽略不计。 4）要求两个缺陷之间的间距DS≥10mm。 5）当本标准与实际效果有出入时，以限度样品为准。 细划痕 硬划痕 透光（印刷区域） 缩水 飞边 手印/油污 彩虹现象 透明度差 双面胶 灰尘 字符或标识 背面大面积的印刷 其它不良缺陷 ≤2 不允许 不允许 参照限度样品 H≤0.10mm且不锋利 不允许(以反光能检查到为条件) 参照限度样品 不允许 不允许有溢胶、移位、老化变质等问题 附在镜片表面的灰尘，必须能够被压缩空气吹干净。 参照第10.1 条。 参照第10.2 条。 参照限度样品 I测量面（非显示区） D≤0.25mm(S≤0.05mm2),且N≤2 D≤0.20mm(S≤0.03mm2),且N≤2 L≤5mm,W≤0.05mm(S≤0.25mm2)，N≤2 不允许 注：只在某一特定角度下才能看到的细划伤不计算。 流纹/银条/填充不足 不允许 8.2 硬度测试 a) 测试方案：用2H( 1H ) 铅笔（MITSUBISHI铅笔），将铅笔削至露出圆柱形铅芯3mm长度左
右（注意不能损坏笔芯），握住铅笔使其与400号水砂纸成90度角，在砂纸上面不停划圈以摩擦笔芯端面，直至获得端面平整边缘锐利的铅芯时为止（边缘不得有破损及缺口）；装在专用的铅笔硬度测试仪上(施加在笔尖上的载荷为1kg，铅笔与水平面的夹角为45°)，推动铅笔向前滑动约5mm长，共划5条(不同位置)，再用橡皮擦将铅笔痕擦拭干净。样本数量：3个。
b) 通过准则：检查产品表面有无划痕（硬划痕，划破表面），当有1条以下时为合格。
注1： PMMA材料的注塑镜片硬度要求为2H以上；PC材料的注塑镜片硬度要求为1H以上。 注2： 刚起笔处（1mm内）的硬划伤不计算。
8.3 耐磨性测试(研发阶段摸底测试项)
同第6.3 条要求相同。 8.4 耐醇性测试
a) 测试方案：用纯棉布（专用）蘸满无水酒精（浓度≥99.5％），包在专用的测试头上（包上
棉布后测试头的面积约为1cm2），施加500g的载荷，用专用仪器或手工以40次/分钟～60次/分钟的速度 ,在样本表面（平面区域）来回擦拭100个循环。样本数量：3个。 b) 通过准则：试验完成后以油漆表面无明显退色及油漆透底时为合格。 8.5 背面印刷的附着力测试