? 当塑件表面需要美观和防潮时，可进行特殊处理，如胶水漆处理及电镀或喷
涂处理。? ?
5.1.4 压缩成型工艺条件?
压缩成型的工艺条件主要包括压缩成型压力、压缩成型温度和压缩时间。?
（1）压缩成型压力：压力机通过凸模对塑料熔体充满型腔和固化时，在单位投影面积上施加的压力，简称成型压力。
影响p成因素：塑料的流动性、塑件厚度形状、塑料固化速度、压缩比。 ?
（2）压缩成型温度：压缩成型温度是指压缩成型时所需的模具温度。 模具温度较高：成型周期缩短，生产效率高； 模具温度太高：树脂和有机物分解；
模具温度过低：固化周期过长，固化不充分，塑件表面无光，物理性能和力学性能下降。
（3）压缩成型时间：压缩成型时，热固性塑料要在一定的温度和压力下保持一定时间，才能使其充分地交联固化。
影响时间因素：塑料的工艺性能，成型压力及模具温度。
5.2 压缩模结构及分类
5.2.1 按模具在压机上的连接方式分类?
（1）移动式：模具不固定在压机上，成型后将模具移出压机，再用专用卸模工具（如卸模架）开模，取出塑件。在清理加料室后再加料，然后送入压机内进行下一个循环的压制。
模具结构简单，容易磨损，劳动强度大。?
（2）半固定式：一般为上模固定在压机上，下模可沿导 轨移出压机。这种模具操作比移动式方便。?
（3）固定式：上、下模都固定在压机上。这种形式操作方便，但模具结构较复杂，嵌件安放不便。?
5.2.2 按模具分型面形式分类?
（1）水平分型面：分型面平行于立式压机的工作台面，模具一般设有一个或两个分型面，适用于压制一般塑件
（2）垂直分型面：分型面垂直于立式压机的工作台面，适用于侧面有凹凸形状的塑件。
5.2.3 按压缩模加料室的形式分类?
（1）溢料（敞开）式压缩模（特点） ： ①模具无加料室；
②型腔高度即为制品高度； ③凸、凹模之间无配合面， 有挤压面B，极易溢出。
④无延伸的加料室，装料量有限，不适合用来压缩成型有布质或纤维状填料的，体积疏松的塑料制品。
（2）不溢（封闭）式压缩模（特点）： ①断面形状和尺寸与型腔相同。
②凸、凹模之间有配合面而无挤压面。
③制品承受的压力大、密实性好、机械强度高，产生的毛边少。
（3）半溢式压缩模：①模具型腔上方设有一个断面尺寸大于制品尺寸的加料腔，凸模与加料腔之间的配合为大间隙配合；②加料腔与型腔分界处有一环形挤压面，其宽度为4~5mm；③过量的原材料通过间隙（主要通过溢料槽）排出。
优点：制品的致密度高，不必精确计量每次的加料量；制品的高度尺寸稳定 缺点：由于在凸、凹模接触处存在挤压面，故不适合于压制有布质或纤维状填料的塑料制品。?
5.3 压缩模选用原则
压缩模选用原则：
（1）塑件批量大，选用固定式模具；批量中等，选用半固定式或固定式模具；小批量或试生产时选用移动式模具。?
（2）尽量选用水平分型面模具。?
（3）对流动性差的塑料，且塑件形状复杂时可选不溢（封闭）式模具； 当塑件高度尺寸要求高，且带有小型嵌件时，可选用半封闭式模具； 当外形简单，且大而扁平的盘形塑件可选用溢料式模具。?
5.4 压缩模与压力机的配合关系
1?成型总压力的校核计算?
2?开模力与脱模力的校核计算? 3?压缩模高度和开模行程校核?
4?压机工作台面有关尺寸校核? 5.5
压缩模设计要点
5.5.1 塑件在模具内加压方向的选择?
加压方向即凸模的作用方向，即模具的轴线方向。在确定加压方向时要考虑以下因素。?
5.5.1.1 有利于压力传递?
加压方向应避免在加压过程中压力传递距离太长，以致压力损失太大。? 5.5.1.2 便于加料
5.5.1.3 便于安装和固定嵌件?
嵌件放在下模:操作方便，利用嵌件推出塑件，在塑件上不留下任何影响外观的推出痕迹。
嵌件安装在上模:既不方便，又可能因嵌件安装不牢固而落下，导致模具损坏。 5.5.1.4 保证凸模的强度?
对于从正面或反面都可以加压成型的塑件，应选用简单面为加压方向。 5.5.1.6 保证重要尺寸的精度?
沿加压方向的塑件高度尺寸，因随水平飞边厚度变化而变化，所以精度要求高的尺寸不宜放在加压方向上。
第6章 塑料传递成型工艺及模具设计
6.1 传递成型工艺
传递成型又称压注成型或挤胶成型，它是改进了压缩成型的方法，，在此基础上发展起来的另一种热固性塑料成型方法。传递成型所用设备与压缩成型完全相同。
6.1.1 传递成型原理及特点?
传递成型原理将塑料加入单独的加料室加热，使其成为黏流状态，随即在柱塞压力作用下，熔体通过浇注系统高速挤入模具型腔。塑料在型腔内继续受热受压而固化成型，最后开模取出制品。
传递成型的特点：
①由于是先闭模后加料，且塑料熔体是经浇注系统快速挤入模腔，能保持压力的最终传递，使得型腔与加料室中的压力趋于平衡。
②与压缩成型相比，传递成型可以压制深框且形状复杂的塑件，也可压制带有嵌件的塑件。
③塑件飞边小、尺寸准确、质量较高。
④模具的制造成本比压缩模高，操作也较复杂，料耗比压缩成型多。 6.1.3 传递成型工艺条件?
成型与压缩成型相比，其成型工艺条件有所不同。
（1）传递成型压力：成型压力应比压缩成型大，一般为压缩成型的2~3倍。 （2）模具温度：传递成型的模具温度通常可比压缩成型低15℃~30℃，一般为130℃~190℃。
（3）传递保压时间：传递成型的保压时间可以减少一些。
6.2 传递模的结构与组成
传递模与压缩模具有许多相似之处：
? 型腔设计相似 ? 脱模方法相似
? 成型零件的结构和尺寸计算相似
传递模与压缩模具的主要区别：
? 浇注系统不同
? 成型压力不同（传递成型所需压力较大）
传递成型模具主要用途：IC封装。
6.3 传递模的分类
在实际生产中通常按使用的压力机和操作方法来分类，它可以分为以下几类：? 1 普通压机用传递模? （1）移动式传递模 （2）固定式传递模
2 专用压机用固定式传递模
6.3.1 普通压机用传递模?
（1）移动式传递模：
（2）固定式传递模：
6.3.2 专用压机用固定式传递模?
专用压机用固定式传递模通常被称为柱塞式传递模。
6.4 传递模的设计要点
6.4.1 加料室结构及其尺寸计算? 6.4.1.1 加料室结构?
? 加料室的截面大多为圆形，以便机械加工。
? 加料室与模具配合需要定位机构，具体结构及定位方式见表6-1。
? 加料室的材料一般选用T10A、CrWMn、9Mn2V等，硬度为52~56HRC，其
内腔最好镀铬且抛光至Ra0.4μm。
加料室结构及定位方式
第7章 塑料挤出成型工艺及模具设计
7.1 挤出成型工艺
挤出成型是热塑性塑料重要的加工方法之一，
? 主要用于生产管材、棒材、板材、片材、线材和薄膜等连续塑料型材。 ? 还可用于塑料的着色造粒、共混、中空塑件型坯的生产。 ? 除热塑性塑料外，部分热固性塑料也可用于挤出成型。? 7.1.1 挤出成型原理及特点? 挤出成型又称挤出模塑。
7.1.2 挤出成型工艺过程?
热塑性塑料的挤出成型工艺过程可分为三个阶段：即塑化、成型与定径阶段。? （1）塑化阶段：经过干法塑化或湿法塑化的熔体加入到挤出机料筒中。?
（2）成型阶段：塑料熔体在挤出机螺杆推动下，通过具有一定形状的口模而得到断面与口模形状一致的连续型材。?
（3）定径阶段：指通过如定径、冷却处理等方法，使已挤出的塑料连续型材固化成为塑料制品（如管材等）。
7.1.3 挤出成型工艺参数?
挤出成型工艺条件即选择挤出过程的合适参数，如温度、压力和流率（或挤出速率、产量）等。?
（1）温度：温度是挤出成型过程得以顺利进行的重要条件之一。摩擦生热；加热圈供热，整个过程的温度调节是靠挤出机的加热、冷却系统和温度控制系统来实现的。?
（2）压力：在挤出过程中，由于料流的阻力，螺杆槽深度的变化，且过滤板、过滤网和机头口模等处的阻碍，因而沿料筒轴线方向，对塑料内部建立起一定的压力。，尽可能减小压力的波动。?
（3）挤出速率：挤出速率是单位时间内由挤出机口模挤出的塑料重量，也称流率（单位为kg/h或m/min）。
影响因素：机头阻力、螺杆、料筒的设计，螺杆转速，加热冷却系统结构和塑料的性能等。
（4）牵引速度：从机头和口模中挤出的塑料，在牵引力作用下将会发生拉伸取向。牵引速度与挤出速率应相当。
牵引比：牵引速度与挤出速率的比值，其值必须等于或大于1。
7.2 挤出成型模具设计要点
第8章 塑料中空成型工艺及模具设计 第9章 塑料注射成型新技术简介
9.3 热固性塑料注射成型 9.5 热固性塑料注压成型 9.6 共注射成型 9.7 叠层式注射成型 9.8 气体辅助注射成型
气体辅助注射成型：当型腔中注射了部分塑料熔体后，紧接着通过喷嘴、流道将压缩空气（通常为N2）注入熔体中形成夹心制品。 2.气体辅助注射成型的优点
（1）在制品的厚壁处及筋条、凸台等部位表面不会出?缩陷，提高了制品质量。 （2）所需锁模力很小，只为一般注射成型的1/5~1/10，故可大幅降低设备成本。? （3）因成型时注射压力低，所以塑件中的残余应力小，不会出现翘曲和应力碎裂缺陷。?
（4）可减轻制品重量，使制品轻型化。?
（5）由于冷却时间短，缩短了成型周期，提高生产率。（6）可成型各种复杂形状的塑件。