缩，由后凝固部位的液态金属来补充；后凝固部位的收缩由冒口中的液态金属来补充，从而使铸件各部位的收缩得到补充，将缩孔转移到冒口中。补缩冒口直径应大于热节直径，以保证冒口里的液态合金最后凝固，使缩孔转移到冒口里去。冒口与浇口一样，是铸件的多余部分，在铸件清理时将其去除。
为了实现顺序凝固，在安放冒口的同时，还可在铸件上不宜设置冒口的厚大部位(热节)增设冷铁。冷铁仅是加快某些部位的冷却速度，以控制铸件的凝固顺序，但本身并不起补缩作用。冷铁通常用钢或铸铁制成。
为了实现顺序凝固，设置补缩冒口和冷铁的特点如下： ? 优点：
①冒口补缩作用好；
②铸件组织致密，机械性能好。 ? 缺点：
①铸件各部分温差较大，冷却速度不一致，易产生铸造应力、变形和裂纹等缺陷； ②冒口和冷铁消耗金属材料，切割费事，增加铸件的加工工时和成本。
因此冒口和冷铁通常用于必须补缩的铸件上，如铸钢件、铸造铝青铜和铝硅合金件等易产生缩孔的合金铸件。
顺序凝固原则适用于收缩大的合金或壁厚差大的铸件，如铸钢、可锻铸铁。 注意：设置冒口对防止缩孔的效果较好，对防止缩松的效果不显著。适当提高铸型冷却速度或对铸型内的液态金属进行振动或搅拌，可起到细化晶粒，减少铸件产生缩松的效果。
1.1.2.4 铸造应力
⑴ 铸造应力的定义及种类
铸件在凝固之后继续冷却，还要进行固态收缩，使铸件尺寸缩小。但由于铸件各部分冷却不均匀，各部分相互牵制，固态收缩受到阻碍而引起内应力，称为
铸造应力。阻碍按形成的原因不同可分为热阻碍和机械阻碍。其中，热阻碍是指铸件各部分由于冷却速度不同、收缩量不同而引起的阻碍；机械阻碍是指铸型、型芯对铸件收缩的阻碍。由热阻碍引起的内应力称为热应力；由机械阻碍引起的内应力称为机械应力(收缩应力)。另外，还有铸件固态相变产生体积变化而引起的相变应力，该应力较小，一般很少考虑。铸造应力可能是暂时的(当引起应力的原因消除后，应力随之消失)，称为临时应力；也可能是长期存在的，称为残留应力。
⒈热应力的产生原因及防止措施
热应力是由于铸件壁厚不均匀，各部分冷却速度不同，存在着较大的温差，使固态铸件各部分在同一时间内收缩不同而产生的内应力。落砂清理后，热应力仍存在于铸件中，是一种残留应力。
由此可知，热应力使铸件厚壁部分或心部受拉伸，薄壁部分或表层受压缩。铸件的壁厚差别越大，热应力越大；合金的线收缩率越高，弹性模量越大，热应力也越大。
铸件产生热应力与变形的规律：
①薄壁、细小部位：冷得快，受压应力(凸出)； ②厚壁、粗大部位：冷得慢，受拉应力(凹进)。
为了防止热应力应尽量减少铸件各部分的温差，使其均匀冷却，在工艺上应采用“同时凝固”原则，其工艺是将内浇口开在铸件薄壁处，以增加该处的热量，减缓薄壁处的冷却速度；也可在铸件厚壁处安放冷铁，以加快该处的冷却速度。
同时凝固既可减少热应力，防止铸件产生变形和裂纹，又可不用冒口而省工省料。其缺点是铸件心部容易出现缩孔或缩松，主要用于灰口铸铁件、锡青铜件或者壁厚均匀的薄壁铸钢件 ⒉机械应力的产生原因及防止措施
铸件冷却到弹性状态、固态收缩时，由于受到铸型、型芯和浇冒口等的机械阻碍而产生的内应力，成为机械应力。机械应力一般为拉应力或剪应力，由于它是在铸件处于弹性状态时产生的，因而当形成应力的原因(如落砂、切除浇冒口等)消除后，应力也随之消失。因此，机械应力是一种暂时应力。但如果它与残留热应力同时作用，增大了某些部位的拉应力。当瞬时超过铸件的强度极限(σb)时，铸件将产生裂纹。铸件在有应力的情况下，如受到落砂、清理或运输中的碰撞或加热过快，也会引起裂纹，冬季尤易发生。 ⑵ 铸造应力的防止措施
①设计铸件时，尽量避免牵制收缩的结构，使各部分能自由收缩；
②采用“同时凝固”原则，减少铸件各部分的温度差； ③造型工艺上合理设置浇冒口，改善铸型、型芯的退让性； ④对铸件进行自然时效处理或去应力退火处理。对一些重要的铸件(如机床床身、刀架、变速箱等)，在粗加工后还要再次进行去应力退火。 1.1.2.5 铸件的变形与防止措施
如前所述，具有残余内应力的铸件，壁厚不同时，厚壁部分及心部受拉伸，薄壁部分及表层受压缩，但处于这种状态的铸件是不稳定的，它将自发地通过变形来减少其内应力，以趋于稳定状态。显而易见，只有受拉伸的厚壁部分及心部产生压缩变形，受压缩的薄壁部分及表层产生拉伸变形，才能减少或消除铸件中的残余内应力。
①应力状态：厚拉薄压、后拉先压 ②变形方向：受拉应力的部分向材料内部凹陷，受压应力的部分向材料外部凸起。
如图所示为车床床身，其导轨部分因较厚受拉应力，床壁部分较薄受压应力，于是朝着导轨方向发生弯曲变形，使导轨呈内凹。事实上，形状简单的铸件也会处于应力状态，因表层冷却快，受压应力；心部冷却慢，受拉应力。如一平板铸件，壁厚尽量均匀，但其中心部分因比边缘散热慢而受拉应力，边缘则受压应力。由于铸型上面比下面冷却快，于是该平板发生凸起变形。
有的铸件虽无明显变形，但经切削加工后，破坏了铸造应力的平衡，又会产生变形甚至裂纹。
铸件产生翘曲变形后，常因加工余量不够或放不进夹具，无法加工而报废。因此必须防止铸件产生变形。其主要防止措施如下：
①在铸件设计时尽可能地使铸件的壁厚均匀、形状对称；
②对于壁厚不均匀、细长易变形的杆类、板类铸件可采用反变形工艺，即在模型上预先留出相当于铸件变形量的反变形量(如机床导轨上凹)，以抵消铸件的变形；
③在铸造工艺上应采用“同时凝固”的方法，以使铸件各部分冷却均匀；
④去应力退火(时效处理) 对于不允许发生变形的重要铸件必须进行时效处理。时效处理可分为自然时效和人工时效两种。时效处理宜在粗加工之后进行，既可消除原有铸造应力，又可将粗加工产生的内应力一并消除。
1.1.2.6 铸件的裂纹与防止措施
铸件冷却过程中，当铸件中的内应力超过合金的强度极限σb时，铸件便产生裂纹。裂纹是严重的铸造缺陷，会造成铸件报废。裂纹按照形成原因可分为热裂纹和冷裂纹。 ⑴ 热裂纹
⒈热裂纹的产生原因
热裂纹是铸件在高温下产生的裂纹，多发生在固相线温度附近，在拉应力作用下，沿晶界开裂。其形状特征是：裂纹短、缝隙宽、外形曲折不规则(裂纹沿晶粒边界产生和发展)，裂纹表面呈氧化色(与空气接触)。
热裂是铸钢件、白口铸铁件和某些铝合金铸件常见的缺陷之一。在铸钢件的废、次品总数中，由热裂引起的约占20%以上。
凝固末期，合金绝大部分已成固体，但其强度和塑性很低，当铸件的固体线收缩受到铸型、型芯、浇冒系统等的机械阻碍，产生的机械应力超过该温度下合金的强度极限，就能引起热裂。 ⒉热裂纹的影响因素
影响热裂纹形成的主要因素是合金性质和铸型阻力。
①合金性质 铸造合金的结晶温度范围越宽，液固两相区的绝对收缩量越大，合金的热裂倾向也越大。
在常用合金中灰口铸铁和球墨铸铁由于凝固收缩小，热裂倾向也小；而铸钢、铸铝、可锻铸铁的热裂倾向大。钢铁中的S，因可形成低熔点的共晶体，扩大了结晶温度范围，增加合金热脆性，故S含量越多，热裂倾向越大。 ②铸型阻力 铸型退让性越好，机械应力越小，热裂倾向也越小。
铸型退让性与铸型材料中粘结剂种类有关，如粘土砂高温强度大，用它制作的薄壁铸件的型芯易引起热裂；当采用有机粘结剂配制型芯砂时，因高温强度低，退让性好，热裂倾向小。为提高粘土砂的退让性，可在其中掺入少量锯末、纸屑等。
总之，合金的收缩率大、高温强度低、铸件结构不合理、铸造工艺不合理、铸型和型芯机械阻力大等都会加大热裂倾向。 ⒊热裂纹的防止措施
主要措施有：使铸件结构合理，改善铸型和型芯的退让性，减小浇冒口对铸件收缩的机械阻碍，内浇口设置应符合同时凝固原则，此外还应减少合金中的S含量等等。 ⑵ 冷裂纹
⒈冷裂纹的产生原因
冷裂纹是铸件在较低温度或室温下，处于弹性状态时产生的裂纹。其形状特征是：裂纹表面光滑，裂纹细小，呈连续直线或圆滑曲线状(穿过晶粒而发生)，裂纹表面具有金属光泽或微氧化色。
冷裂纹往往出现在形状复杂的大型工件的受拉应力部位，特别是应力集中的地方，如尖角、缩孔、气孔、夹渣等缺陷附近，有些冷裂纹是在铸件落砂清理、搬运或机械加工时受震击或碰撞才出现。 ⒉冷裂纹的影响因素
铸件的冷裂倾向与铸件内应力的大小密切相关，不同铸造合金的冷裂纹倾向不同。白口铸铁、高碳钢及某些合金钢(如高锰钢)等塑性差、脆性大的合金易产