序言
机械制造工艺学课程设计是在我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课后进行的。这是我们在进行毕业设计前对所学课程的一次综合性的复习，也是一次理论联系实际的训练。因此它在我们三年的大学生活中占有重要的地位。
就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性的训练，希望在设计中能锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为自己今后参加祖国的“四化”建设打下一个良好的基础。
由于能力有限，设计沿有不足之处，希望各位老师给予指教。
目录
序言
一、零件工艺分析 （一）零件功用
（二）主要技术要求分析 二、工艺规程设计 （一）毛坯类型的选择 （二）定位基面选择 （三）制定工艺路线
（四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 1．加工余量的确定 2．工序尺寸的确定
（五）切削用量、基本工时定额的计算确定 1．切削用量的确定 2．基本工时定额的计算 三、工艺卡片 （一）过程卡
（二）工序卡
四、课程设计心得体会 五、参考资料
设计内容
一、零件工艺分析
（一）零件的作用
此工件为普通外圆磨床的尾座体，主要用于磨床后顶尖的安装，以两顶尖来固定工件。 即尾座上的后顶尖和头架前顶尖一起用于支撑工件。
（二）主要技术要求分析
该零件外形基本呈箱体形状，工件的基准面A和B是该零件的装配基准面，图纸要求进行刮研，刮前粗糙度为Ra3.2；￠62H7主轴孔的形状精度（圆柱度）为0.007mm，与安装基准A、B有平行度要求（0.02mm），表面粗糙度为Ra0.4，是该零件的最重要的加工表面；此外，￠40H7孔的形状精度（圆柱度）和表面粗糙度要求也较高。 1、 Ra1.6圆柱度为0.007mm 2、 ￠15的斜孔与基面A夹角为60o，较难加工。 3、各箱体外表面有成30o的斜角和成40o的斜角加工。 二、工艺规程设计
（一）毛坯类型的选择
零件材料为HT200，毛坯应选择铸铁件，铸件精度取2级精度，硬度为170—241HB，年生产为800件。达到成批生产水品，故采用砂型铸造，安排人工时效，以消除残余应力，铸件精度取2级精度。
（二）定位基面选择
基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，不但使加工艺过程中的问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常运行。
1．粗基准的选择：根据零件图的工艺分析，该箱体件采用“先面后孔”原则进行加工，故粗基准应选择￠62H7主轴孔的毛坯孔为粗基准，．．．．．．
2．精基准的选择：根据图纸要求，主要工序——镗孔工序（￠62H7和￠40H7）的定位精基准应采用“基准重合”原则，选择该零件的装配基准A面和B面。其中，A面为主定位面，限制工件的三个自由度，而B面为导向面，限制工件的二个自由度，再在公件左方用一活动V 型块限制，这样就可以达到定位的效果。
（三）制定工艺路线
制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状及位置精度等技术要求能得到合理保证，在生产纲领已确定为成批生产条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用夹具，并尽量采用工序集中来提高生产率，除此以外，还应当考虑经济
效益，以便使生产成本尽量下降。
1．由于生产任务可知零件的生产纲领为700—1200件，为成批生产类型。 2．工艺路线拟订 方案一：
工序Ⅰ 粗、精铣底面A和B（用￠62H7毛坯孔和上表面定位，夹具安装） 工序Ⅱ 粗、精铣前端面
工序Ⅲ 粗、精铣后端面，保证设计尺寸160±0.2mm 工序Ⅳ 粗镗、半精镗￠60H7和￠40H7孔 工序Ⅴ 精镗￠62H7和￠40H7孔至设计尺寸 工序Ⅵ 锪￠28台面 工序Ⅶ 钻￠15斜孔
工序Ⅷ 超精研磨￠62H7主轴孔，保证圆柱度.007mm，表面粗糙度Ra0.4 工序Ⅸ 刮研装配基准面（底面A、B） 工序Ⅹ 检查 方案二：
工序Ⅰ 粗、精铣底面A和B（用￠62H7毛坯孔和上表面定位，夹具安装 工序Ⅱ 粗镗、半精镗￠62H7和￠40H7孔 工序Ⅲ 精镗￠62H7和￠40H7孔至设计尺寸 工序Ⅳ 粗、精铣前端面
工序Ⅴ 粗、精铣后端面，保证设计尺寸160±0.2mm 工序Ⅵ 锪￠28台面 工序Ⅶ 钻￠15斜孔
工序Ⅷ 超精研磨￠62H7主轴孔，保证圆柱度.007mm，表面粗糙度Ra0.4 工序Ⅸ 刮研装配基准面（底面A、B） 工序Ⅹ 检查 3．方案对比分析
方案一先加工基准面后加工孔，而方案二是先加工孔后加工基准面，两相比较，可以看出第一方案加工余量均匀，且满足以重要表面化为粗基准原则，也保证了空中心到基准面的的距离，符合位置度的要求。故工艺路线采用方案一比较合理。
（四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸确定
（1）加工余量（查表法）
主要加工基准、加工尺寸、工序余量、工序尺寸及公差如下：
由于毛胚种类为铸铁件，材料为HT200查阅《金属机械加工工艺人员手册》表中铸铁件机械加工余量及《机械加工余量公差手册》等，是根据零件尺寸及形状选择及精度以及加工余量，尺寸公差，确定工序尺寸。
工序 Ⅰ Ⅱ Ⅲ Ⅳ Ⅴ Ⅵ Ⅶ Ⅷ Ⅸ 加工表面 定位基准 加工尺寸 157 191 166 ￠70 ￠48 ￠62.5 ￠40.5 ￠28.5 ￠16 ￠6200.074 加工 工序尺寸 余量 及公差 2（粗铣） 151±0.025 0.5（精铣） 2（粗铣） 185±0.028 0.5（精铣） 2（粗铣） 160±0.2 0.5（精铣） 5（粗镗） ￠62.5+00.074 2.5半精镗 ￠40.3+00.025 0.5（精镗） 0.12 1 0.05 0.003 ￠62+00.074 ￠40+00.025 ￠28+00.021 ￠15+00.043 ￠62+00.074 151±0.025 粗、精铣底面 ￠62H7毛坯孔 粗、精铣前端面 粗、精铣后端面 粗镗、半精镗￠60H7和￠40H7孔 精镗￠60H7和￠40H7孔 锪￠28台面 钻￠15斜孔 超精研磨￠60H7主轴孔 刮研装配基准面 底面A和B 底面A和B 底面A和B 底面A和B 底面A和B 底面A和B 底面A和B 底面A和B （2）余量分布图
选择Φ60H7主轴孔，其余量分布图如下：
毛坯孔直径为 Φ62－（0.5＋2.5＋5）＝Φ54±1.0mm
?0.5粗镗孔直径为 Φ54＋5＝Φ59H13（?570mm） ?0.12半精镗孔直径 Φ59＋2.5＝Φ61.5 H10（?59.50mm） ?0.03精镗孔直径为 Φ61.5＋0.5＝Φ60 H7（?600mm）
余量分布图： （五）切削用量、基本工时定额的计算确定 1．加工条件
工序Ⅰ～Ⅲ采用X62W铣床； 工序Ⅵ、Ⅴ采用T68镗床；
工序Ⅵ和Ⅶ采用钻床Z5020摇臂钻； 工序Ⅷ采用超精研磨机床。 2．切削用量
查阅《机械制造工艺与机床夹具课程设计指导》以及《机械加工工艺人员手册》根据零件尺寸、材料确定各工序的切削用量： 工序 工步 粗铣A、B面 精铣A、B面 半精镗 精镗 采用钻床Z5020摇臂钻 采用超精研磨机床 切削深度（mm） 2 0.5 0.5 0.5 r/min或每切削速度分钟往复次（m/min） 数 37.5 1 42.8 1 12 1 11.3 1 进给量min/r或mm/双行程 2.7 0.15 0.37 0.37 Ⅰ Ⅱ Ⅲ Ⅳ