分重沸炉，加热至330℃作为重沸液返回分馏塔底部空间，完成汽、液分离，并完成与塔低塔盘流下的液体的混合，然后循环使用。 4.5.4.2、汽油稳定
从分馏塔顶回流罐（V3007）来的粗汽油经稳定汽油/粗汽油换热器（E3007A、B）后进入汽油稳定塔（T3002） 。稳定塔用精制柴油作重沸器热源，稳定塔塔顶油气经稳定塔顶水冷器（E3009）冷凝冷却至40℃，进入稳定塔顶回流罐（V3016）进行气、油、水三相分离。闪蒸出的气体去分馏塔塔顶回流罐（V3007）或排至燃料气管网。含硫含氨污水与高分污水一起送出装置。油相经稳定塔顶回流泵（P3013A、B）升压后分两路，一路作为塔顶回流，另一路作为轻油出装置由工厂系统处理。稳定塔塔底汽油经稳定汽油/粗汽油换热器（E3007A、B）换热后，经稳定汽油空冷器（A3004）、稳定汽油水冷器（E3010）冷却至40℃出装置。 4.55、催化剂预硫化 4.5.5.1、催化剂预硫化流程
为了使催化剂具有活性，新鲜的或再生后的氧化态催化剂在使用前均必须进行活化--预硫化。本设计采用气相硫化方法，硫化剂为二甲基二硫化物（DMDS）。
催化剂硫化前先用硫化剂泵（P3012）把DMDS抽入硫化剂罐（V3012）中。硫化时，系统内氢气经循环氢压缩机C3002A、B按正常操作路线进行循环。DMDS自V3012来，经计量后与来自反应流出物/反应进料换热器（E3001A）的氢气混合后，进入反应进料加热炉（F3001）氢解为硫化氢，通过反应器（R3001）对其中催化剂进行预硫化，严格执行催化剂预硫化升温曲线。
自R3001来的流出物经E3001 A,B、E3002、E3001C、E3003A,B换热，经A3001和E3011冷却后，进入V3002进行分离。气体自V3002顶部排出，大部分经V3004进入C3002A,B进行循环，小部分排至火炬。催化剂预硫化过程中产生的水从V3002底部间断排出。 4.5.5.、制氢
催化干气由装置外进入原料气缓冲罐，经原料气压缩机压缩后进入原料气脱硫部分。原料气经原料气预热炉预热至380℃，进入加氢反应器发生反应。经过精制后的气体硫含量小于0.2PPm，然后进入转化部分。在转化部分，精制后的原料气按水碳比1:3.5与3.5MPa水蒸汽混合，经转化炉对流段予热至500℃，进入转化炉辐射段。在催化剂的作用下，发生复杂的水蒸汽转化反应。出转化炉的820℃高温转化气经转化气蒸汽发生器换热后，温度降至360℃，进入中温变换部分，360℃的转化气进入中温变换反应器，在催化剂的作用下发生变换反应，将CO含量降至3％左右。中变气经热交换回收大部分余热后，再经中变气水冷却器冷却至40℃，并经分水后进入PSA部分。中变气自塔底进入吸附塔中正处于吸附工况的塔（始
终同时有两台），在其中多种吸附剂的依次选择吸附下，一次性除去氢以外的几乎所有杂质，获得纯度大于99.99%的产品氢气，经压力调节系统稳压后送出装置。当吸附剂吸附饱和后，通过程控阀门切换至其它塔吸附,吸附饱和的塔则转入再生过程。在再生过程中，通过逆放和冲洗两个步序使被吸附杂质解吸出来。逆放解吸气进入解吸气缓冲罐，冲洗解吸气进入解吸气缓冲罐，然后经调节阀调节混合后稳定地送往造气单元的转化炉作为燃料气。 的方案。
5 气象条件及自然条件 5.1 气象条件 5.1 气象条件 5.1.1 气温
年平均温度 12.3℃ 极端最低温度 41.8℃ 极端最低温度 -19.0℃ 最热月（七月）平均温度 36.6℃ 最冷月（一月）平均温度 -4.1℃ 5.1.2 湿度
年平均相对湿度 64％ 夏季平均相对湿度 77％ 冬季平均相对湿度 58％ 5.1.3 降雨量
年平均降雨量 592.9 mm 日最大降雨量 225.3mm 分钟最大降雨量 29.5mm 5.1.4 风
全年主导风向 西南 冬季主导风向 西南 夏季主导风向 东风 年平均风速 3.3 m/s 瞬时最大风速（10米高处） 40 m/s 基本风压值 0.45 kPa
5.1.5 雪
最大积雪深度 25 mm 基本雪压值 0.49 kPa 5.1.6 气压
年平均大气压 1016.4 mbar 历年最高气压 1048.0 mbar 历年最低气压 987.9 mbar 5.1.7 其它
地下水位 -1.0～-1.5 m 全年雷暴日数 33 d 5.2 工程地质及水文地质概况 5.2.1 装置位置与场地地貌概述
工程厂址在**石化集团有限公司院内南部，东西宽79.5米,南北长88米,本场地位于**冲积湖积平原的东部,表面平坦。 5.2.2 工程地质
地耐力 80 kN/m2 最大冻土深度 0.52 m 地震烈度 6度 5.2.3 各土层分布
根据场地內地层的沉积年代、沉积环境、岩性特征、埋藏条件及物理力学性质，在桩基持力层深度以内自上而下分为杂填土、粉土、粉质粘土、淤泥质粘土。 5.2.4 场地类别：III类。
5.2.5 水文地质：地下水位深-0.3m。
6 生产过程中主要危险、危害因素识别及其危险性分析 6.1装置火灾爆炸危险因素识别及危险分析
装置在生产过程中的原料、中间产品、产品多为易燃、易爆物质，且在加工过程中处于高温、高压环境中，发生泄漏时易导致火灾爆炸事故。根据《石油化工企业设计防火规范》GB50160-92（1999年版）的规定，本装置的火灾危险性分类别为甲类。 生产过程中易燃、易爆物料物性分析见下表：
特 性 物料名称 催化干气 易燃易爆气体 性 质 爆炸极限(%) 上限 3 下限 13 闪 点 （℃） 燃 点 （℃） 650～750 火灾危险性 类 别 甲 各种油品 氢气 脱附气 易燃易爆液体 易燃易爆气体 易燃易爆气体 4.1 74.2 510 甲A甲B 甲A 甲A 6.2、生产岗位危险因素分析 1、主要危险场所
场所 反应区 分馏区 机泵区 加热炉区 危害性质 火灾、爆炸 火灾、爆炸 火灾、爆炸、噪声 高温、爆炸、噪声 2、生产过程中危害因素
设备 反应器 塔、容器 加热炉 换热器 空冷器 压缩机 泵 油气、氢气 油气、氢气 油气、氢气、燃料气 油气、氢气 油气、氢气 油气、氢气 油、液化石油气 介质 危害 高温、泄漏时易燃易爆 泄漏时易燃易爆 泄漏时易燃易爆、噪声 泄漏时易燃易爆 泄漏时易燃易爆、噪声 泄漏时易燃易爆、噪声 泄漏时易燃易爆、噪声 6.3 有毒、有害物料识别及危险性分析
两套装置生产过程中对人体健康产生危害的物质主要有氢气、以及催化干气中含有的甲烷、乙烷、乙烯等，这些物质的性质如下：
1、氢气（H2）：氢气为无色、无臭、无味、无毒、易燃易爆的气体；在空气中的自然点530℃，爆炸极限为4.1～74.2%。
2、甲烷（CH4）：甲烷为无色、无臭的气体，比重0.55，分子量16.03，沸点-161.58℃（760mmHg）,甲烷与空气混合达5.8～15%浓度遇火就会爆炸，甲烷浓度达25～30%以上就会使人缺氧导致呼吸困难。
3、乙烯（C2H4）：乙烯为无色气体，有特殊的香味。比重0.61，分子量28.05，沸点-104℃，爆炸极限为2.70～36%，乙烯与空气混合物在接触任何火源时都可燃烧。在空气中，乙烯是一种窒息剂，浓度为50%而氧含量低于11%能使人昏迷，更低则使人死亡。
4、硫化氢（H2S）：属于神经性毒物，对呼吸道和眼有明显刺激作用，低浓度时作用明显，高浓度时，表现为中枢神经系统症状，严重时可引起死亡。车间最高允许浓度10mg/m3。危害程度属于II级。
装置中H2S均以与烃类、氢气混合气体形式出现，不需按H2S管线管理。
5、其它：乙烷、丙烷等与烃类气体均为易燃、易爆气体，浓度高时都使人因缺氧而导致呼
吸困难。 6.4 腐蚀性分析
由于在生产的过程中原料、中间产品等具有不同程度的化学活性，因此对管道设备、管道、阀门、法兰及钢结构等会产生一定程度的化学腐蚀。此外，埋地管道也会受到不同程度的电化学腐蚀。
6.5 噪声源识别及其危害分析
本装置的主要噪声源包括机组、 油泵，空冷器风机、调节阀及放空口等。长期在噪声环境下工作和生活容易引起听力损伤，甚至引起心理或生理的疾病。 6.6 雷、电危害分析
（1）雷击不仅会造成设备、房屋的毁坏和人员受伤，而且可能引起火灾或爆炸的发生。全年雷暴日数为33d。
（2）生产过程中，当设备、管线，构架、建筑物等的静电积聚到一定程度或其电位高于周围介质的击穿场强时就会发生静电放电现象并产生火花，从而可能引起火灾或爆炸的发生或触电等事故的发生。 6.7 自然灾害因素分析
（1）基本风压值：0.45kPa，因此高大型设备（如塔器）及框架的水平方向风力的作用较大，因此水平荷载较大，如果处理不当容易引起设备或框架的倾斜甚至倒塌等事故。 （2）地震基本烈度：6度，所以地震危害较大。 6.8 其它
（1）在生产区的高处进行作业时，存在高空坠落的危险。
（2）高温设备和管线及其它热表面，可能对作业人员造成烫伤，此外高温表面还容易引发闪点低于其表面温度的可燃或易燃气体燃烧或爆炸。
（3）因为本装置在操作的过程中处于高压高温环境中，容易引起介质泄露伤人、火灾或爆炸事故的发生。
7 劳动安全卫生防范措施 7.1 装置平面布置 7.1.1 区域位置
工程厂址在**石化集团有限公司院内南部，装置距周围的装置及单元的防火间距满足《石油化工企业设计防火规范》GB50160-92（1999年版）的要求。 7.1.2 装置内平面布置
装置尽量采用露天化、集中化和按流程布置，并考虑同类设备相对集中，达到便于安全生产操作和检修管理，实现本质安全的目的。加热炉布置在装置的边缘，且位于可燃气体设备全