（1）爆破后经检查人员发现盲炮或其他险情，应及时上报或处理，警戒人员应继续警戒，不得发出解除警报信号。
（2）处理盲炮前，由爆破负责人定出警戒范围，设立危险标志，在该区域边界设置警戒，处理盲炮时无关人员不准许进入警戒区。
（3）由爆破负责人根据现场实际制订处理盲爆的技术措施，由经验丰富的爆破员处理盲炮。
（4）非电导爆管起爆网路发生盲爆时，首先检查导爆管是否有破损或断裂，发现有破损或断裂的修复后重新起爆。
（5）不得强行拉出炮孔的起爆药包。
（6）盲炮处理后仔细检查爆堆，将残余的爆破器材收集起来退库，在不能确认爆堆无残留的爆破器材之前，爆破负责人、应制订预防措施。 3.3 土石方回填 1、回填方法
回填土石方料采用业主指定土石方料场的开挖料，不足部分采用附近土石方料回填。水平分层由低处开始逐层填筑，不得顺坡铺填。
铺料方向沿轴线延伸，分段作业面最小长度不小于100m。作业面分层统一铺土、统一碾压。铺料过程中随时检查铺料厚度，发现超厚部分立即处理。
2、回填注意事项
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（1）各部位的填筑必须按设计断面进行，并保证垫层设计厚度。 （2）必须严格控制压实参数。压实机具的类型，规格等应符合施工规定。
压实合格后始准铺筑上层新料，施工应统一管理，严密组织，保证工序衔接，分段流水作业，层次清楚和大面平整，均衡上升，减少接缝，由于施工，气候等原因停工时坝面应加以保护，交工时必须仔细清理，并经检验合格后，始准填料，并记录备查。
（3）机械碾压运行方式应符合：行车速度以1～2档为宜，可采用进退错距法压实，夯板应采用边环套打法夯实。
（4）顺轴线方面进行碾压，转变段应特别注意防止欠压，漏压，碾压机械及其他重型机械在已压实层上行驶时，不宜来往同走一辙。
（5）填筑面进料运输线路上散浇的松土，杂物以及车辆行驶，人工践踏形成的干硬面，应于铺料前清除或砌底处理。
3.4 附属用房建筑工程 一、独立基础施工 1、工艺流程
清理→混凝土垫层→钢筋绑扎→相关专业施工→清理→支模板→清理→混凝土搅拌→混凝土浇筑→混凝土振捣→混凝土找平→混凝土养护→模板拆除。
2、操作工艺 （1）清理及垫层浇灌
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地基验槽完成后，清除表层浮土及扰动土，不留积水，立即进行垫层混凝土施工，垫层混凝土必须振捣密实，表面平整，严禁晾晒基土。
（2）钢筋绑扎
垫层浇灌完成后，混凝土达到1.2MPa后，表面弹线进行钢筋绑扎，钢筋绑扎不允许漏扣，柱插筋弯钩部分必须与底板筋成45°绑扎，连接点处必须全部绑扎，距底板5cm处绑扎第一个箍筋，距基础顶5cm处绑扎最后一道箍筋，作为标高控制筋及定位筋，柱插筋最上部再绑扎一道定位筋，上下箍筋及定位箍筋绑扎完成后将柱插筋调整到位并用井字木架临时固定，然后绑扎剩余箍筋，保证柱插筋不变形走样，两道定位筋在基础混凝±浇完后，必须进行更换。
钢筋绑扎好后底面及侧面搁置保护层塑料垫块，厚度为设计保护层厚度，垫块间距不得大于100mm(视设计钢筋直径确定)，以防出现露筋的质量通病。
注意对钢筋的成品保护，不得任意碰撞钢筋，造成钢筋移位。 （3）模板
钢筋绑扎及相关专业施工完成后立即进行模板安装，模板采用小钢模或木模，利用架子管或木方加固。锥形基础坡度＜30°时，采用斜模板支护，利用螺栓与底板钢筋拉紧，防止上浮模板上部设透气及振捣孔，坡度≤30°时，利用钢丝网(间距30cm)防止混凝土下坠，上口设井字木控制钢筋位置。
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（4）清理
清除模板内的木屑、泥土等杂物，木模浇水湿润，堵严板缝及孔洞。
（5）混凝土现场搅拌
每次浇筑混凝土前1.5h左右，由施工现场专业工长填写申报“混凝土浇灌申请书”，由建设(监理)单位和技术负责人或质量检查人员批准，每一台班都应填写。
试验员依据“混凝土浇灌申请书”填写有关资料。根据砂石含水率，调整混凝土配合比中的材料用量，换算每盘的材料用量，写配合比板，经施工技术负责人校核后，挂在搅拌机旁醒目处。定磅秤或电子秤及水继电器。
材料用量、投放：水泥、掺合料、水、外加剂的计量误差为±2%，粗、细骨料的计量误差为±3%。投料顺序为：石子→水泥、外加剂粉剂→掺合料→砂子→水→外加剂液剂。
搅拌时间：为使混凝土搅拌均匀，自全部拌合料装入搅拌筒中起到混凝土开始卸料，混凝土搅拌的最短时间：
强制式搅拌机：不掺外加剂时，不少于90s；掺外加剂时，不少于120s。
自落式搅拌机：在强制式搅拌机搅拌时问的基础上增加30s。 用于承重结构及抗渗防水工程使用的混凝土，采用预拌混凝土的，开盘鉴定是指第一次使用的配合比，在混凝土出厂前由混凝土供
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应单位自行组织有关人员进行开盘鉴定：现场搅拌的混凝土由施工单位组织建设(监理)单位、搅拌机组、混凝土试配单位进行开盘鉴定工作。共同认定试验室签发的混凝土配合比确定的组成材料是否与现场施工所用材料相符，以及混凝土拌合物性能是否满足设计要求和施工需要。如果混凝土和易性不好，可以在维持水灰比不变的前提下，适当调整砂率、水及水泥量，至和易性良好为止。
（6）混凝土浇筑
混凝土应分层连续进行，问歇时间不超过混凝土初凝时间，一般不超过2h，为保证钢筋位置正确，先浇一层5～10cm厚混凝土固定钢筋。台阶型基础每一台阶高度整体浇捣，每浇完一台阶停顿0.5h待其下沉，再浇上一层。分层下料，每层厚度为振动棒的有效振动长度。防止由于下料过厚、振捣不实或漏振、吊帮的根部砂浆涌出等原因造成蜂窝、麻面或孔洞。
（7）混凝土振捣
采用插入式振捣器，插人的间距不大于振捣器作用部分长度的1.25倍。上层振捣棒插入下层3～5cm。尽量避免碰撞预埋件、预埋螺栓，防止预埋件移位。
（8）混凝土找平
混凝土浇筑后，表面比较大的混凝土，使用平板振捣器振一遍，然后用刮杆刮平，再用木抹子搓平。收工前必须校核混凝土表面标高，不符合要求处立即整改。
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