普通机械加工一般包括车、铣、刨、磨、钻、镗、钳、插、研、抛等工艺，集团内各个研发中心都离不开这些普通工艺技术，具体到实际研产过程中，则包含了由此引申出来的一些具体工艺技术，如：刀具应用技术、夹具应用技术、新型难加工材料切削加工技术、高速高效切削技术、绿色加工技术等。我基地具有一定的普通机械加工能力，如何最大限度的发挥它的能力和优势是值得我们探讨和深思的。
一、国内、外以及集团公司情况：
制造业是国民经济的支柱产业。现在中国已经成为世界加工场，可是我国制造业的人均劳动生产率与美、欧、日等工业发达国家和地区相比还有很大的差距，只为欧、美、日等发达地区和国家的二十分之一左右。根据中国机床工业年鉴提供的数据，我国工具行业2004年全员劳动生产率为人民币39,366元，人均利润6,750元。远低于国外工具企业上百万元人民币的年人均劳动生产率。刀具和切削技术落后是机械制造业劳动生率低下的重要原因之一。
1. 刀具应用技术： ①
新型硬质合金刀具和超硬刀具已经广泛使用。目前硬质合金刀具正在发展新的配方，采用新的成形和烧结技术，向着采用纳米技术和超细粉末、开发兼具高硬度和韧性的新型硬质合金刀具的方向发展。同时超硬刀具在汽车制造业获得了越来越广泛的应用，其中主要是CBN（立方氮化硼），PCD（聚晶金刚石）刀具和陶瓷刀具的应用。如气缸体缸孔的加工在半精镗和精镗工序中很多就采用
了ＣＢＮ刀片，切削速度可达800m/min，刀具寿命也大为延长。 ②
广泛开展了涂层刀具的应用：目前在汽车制造业所用刀具上采用较多的涂层有TiN、TiC、TiCN、TiAlN以及新出现的AlCrN涂层等等，在钻头、铰刀、齿轮滚刀、丝锥上都获得很好的应用效果，汽车行业所用的硬质合金刀具刀片大部分都进行了涂层，刀具寿命明显提高。目前汽车制造业越来越多的采用铝合金材料，铝件加工越来越多，但某些在铸铁和钢件加工中应用效果较好的涂层，在铝件加工中不一定能取得好的效果，因此现在有的涂层企业开发出了某些更适合于铝件加工的刀具用涂层，如最近就有氮铝化钛加碳化钨的复合涂层，在铝件上加工有较好的效果。覆有类金刚石涂层的刀具对于加工铝件也有较好的效果，应用在硬质合金刀具上形成和覆盖类金刚石涂层的方法，可使得具有复杂形状、或开有断屑槽的刀具也能具有某些金刚石刀具的加工性能 ③
复合、组合刀具也得到了充分的应用。在汽车制造业中为达到高效加工的目的，大量使用了组合式刀具和复合刀具，以简化工序、减少刀具数量、减少换刀时间和降低加工节拍时间，现在，还出现了钻孔和螺纹加工在一起的组合式刀具，这种复合刀具的前部用于钻孔，紧接着是刀具的螺纹加工部分，在螺纹底孔被钻出来后，该
刀具即进行螺纹的铣削加工，仅用一把刀具即完成该孔的全部加工，已在发动机气缸体上某些孔的加工中获得应用，以减少换刀的辅助时间，满足生产节拍的要求。 由于在高温、高压、高速下，和在腐蚀性流体介质中工作的零件，其应用的难加工材料越来越多，切削加工的自动化水平和对加工精度的要求越来越高。为了适应这种情况，刀具的发展方向将是发展和应用新的刀具材料；进一步发展刀具的气相沉积涂层技术，在高韧性高强度的基体上沉积更高硬度的涂层，更好地解决刀具材料硬度与强度间的矛盾；进一步发展可转位刀具的结构；提高刀具的制造精度，减小产品质量的差别，并使刀具的使用实现最佳化。
2.
新型难加工材料切削加工技术：
新型难加工材料包括：热喷涂材料、不锈钢和高温合金、淬硬钢和冷硬铸铁、高猛钢、高强度和超高强度钢、钛合金、石材、工程塑料、复合材料和纤维增强材料、新的难加工工程材料不仅是以上所提到的，还有其它的类型，如纯金属（纯铁、纯铜、纯镍）、高比重合金以及陶瓷等等。国内外以及集团公司在这些难加工材料的切削加工中，采用了很多方法。
①首先从刀具材料入手，使其成为最活跃的因素。新刀具材料的出现和应用有力地推动了难加工材料切削加工效率的提高。当前，新型高速钢有各种超硬高速钢、粉末高速钢和涂层高速钢，
切削性能比普通高速钢大为提高。新型硬质合金有各种添加钽、铌等元素的WC基合金、细晶粒和超细晶粒的WC基合金、TiC基和Ti（C，N）基合金、涂层和稀土硬质合金，还有热压复合陶瓷和超硬刀具材料CBN、金刚石等。可以分别用于切削各种难加工材料。应注意工件、刀具材料的合理匹配。
②采用非常规的新切削方法；如：加热切削法、低温切削法、振动切削、真空中切削、有惰性气体保护下切削、绝缘切削、超高速切削。
③采用特种加工方法；以上切削方法都离不开刀具，即用高硬度材料作为刀具切除较软材料的余量。本世纪初以来，人们相继研究出一些与上述切削加工原理完全不同的加工方法，如电火花加工、电解加工、超声加工、激光加工、电子束加工、离子束加工等称为特种加工方法。
3 高速高效切削技术
目前，大量高速、高效、柔性、复合、环保的国外切削加工新技术不断涌现，使切削加工技术发生了根本的变化。刀具在航空航天加工领域的应用技术进入了以发展高速切削、开发新的切削工艺和加工方法、提供成套技术为特征的新阶段。与此形成鲜明对比的是，我国的装备制造业和以制造业为主要服务对象的传统的工具工业却无法满足航空航天工业对现代制造装备和先进加工工艺的要求。下面结合我国航空航天工业加工技术的现状及发展趋势，着重介绍我国高
效、高速切削刀具的生产应用情况，对我国工具工业的发展现状和存在的问题提出一些看法。
㈠.航空航天工业加工技术的现状及发展趋势 1.航空结构件材料的发展趋势及其特点 ①以整体件为代表的铝合金结构件
为了提高零件的可靠性、降低成本和减轻重量，传统的铆接结构逐步被整体薄壁的机加工结构件所代替。这类零件由于大部分是用整体实心铝合金材料制成的薄壁、细筋结构件，70%～95%的材料要在加工中去除掉，而高速切削产生的热量少、切削力小、零件变形小，因此提高生产效率的唯一途径是采用四轴或五轴联动机床进行高速铣削加工。
②以钛基和镍基合金零件为代表的难切削材料零件
由于钛（镍）合金具有比强度高、热强度好、化学活性大等特点，目前飞机发动机重要部件采用钛基和镍基合金材料的逐渐增多。采用高速切削后，其切削速度可提高到100m/min以上，为常规切削速度的10倍。这类材料的加工特点是：切削力大、切削温度高、加工硬化和粘刀现象严重、刀具易磨损。
③以碳纤维复合材料零件为代表的复合材料结构件
复合材料现已成为新一代飞机机体结构主要材料之一，如飞机上的大型整体成形的翼面壁板、带纵墙的整体下翼面等。主要切削工艺有钻孔和切边。
2.航空结构件的切削加工技术