挖断面的边桩，边桩上应注明里程、挖深（m）。
（2） 开挖前路堑的排水设施：
1) 在路堑开挖前做好截水沟，土方工程施工期间应修建临时排水沟。
2) 临时排水设施与永久性排水设施相结合，流水不得排向附近建设用地，也不得引起淤积和冲刷。
3) 路堑施工时应注意经常维修临时排水沟，保证流水畅通。渗水性土质或急流冲刷地段的排水沟应予以加固，防渗防冲。水文地质不良地段，必须严格搞好堑顶排水。 4) 引走一切可能影响边坡稳定的地面水和地下水，在路堑的线路方向上保持一定的纵向坡度（单向或双向）以利排水。
（3） 路基挖方施工工序
施工放样→挖掘机挖土→大型自卸车外运至指定土场→压路机碾压成型路基 （4） 主要施工机械
PC-220挖掘机、自卸车、推土机、装载机、16T、22T振动压路机、洒水车。 （5） 施工方法
1) 横挖法：对于开挖深度小且较短的路堑，采用横挖法施工，每层挖掘深度根据机械
性能和施工安全而定，机械横挖施工时，每层台阶深度为3～4m。 2) 纵挖法：对于较长的路堑开挖，采用分层纵挖法。 3.2.2 路基填方
（1） 基本要求
1) 在路基用地范围内，认真清除地表植被、杂物、积水、淤泥和表土，并对基底进行
认真压实和处理，满足规范和设计要求。
2) 不得采用设计或规范规定的不适用土料作为路基填料。路基填料强度符合规范和设
计规定。
3) 路基必须分层填筑压实，每层表面平整，路拱合适，排水良好。 4) 挖设临时排水沟槽，避免路基附近积水，避免冲刷边坡。
（2） 路基施工工序
挖掘机取土→大型自卸车运土→推土机推土→平地机整平→压路机压实。 （3） 主要施工机械
PC-220挖掘机、自卸车、推土机、装载机、平地机、16T、22T振动压路机、洒水车。 （4） 施工方法
1) 土方路堤根据路段的不同，分别采用水平分层填筑法与纵向分层填筑法两种形式填
筑。水平分层填筑法，即按设计断面水平层次逐层向上填筑，每填一层，经压实符合要求后，再上一层；纵向分层填筑法，当原地纵坡大12％时，沿纵坡分层，逐层填压密实，采用机械碾压时，分层最大松铺厚度不超过30cm。
2) 机械作业时，根据工地地形，路基横断面形状和土方调配方案合理地确定机械运行
路线。
3) 路基压实：碾压时，在直线路段和大半径曲线路段，先压边缘，后压中间；小半径
曲线地段因有较大超高，碾压顺序宜先低后高，即先内侧后外侧；横向接头的轮迹应有一部分重叠，对振动压路机一般重叠40～50cm，前后相邻两区段纵向重叠1～1.5m。做到无漏压、无死角确保碾压均匀。 3.3水泥砂砾石施工方案 水泥砂砾石采用厂拌法施工。
1）路基准备：在铺筑水泥稳定砂砾石底基层之前，应从填筑好的路基上把所有浮土、浮石、杂物全部清除，并严格地整型和压实，使其符合图纸和监理工程师的要求。路床面上的车辙或松软部分和压实不足的地方以及不符合规定要求的表面都应翻松，清除或掺加同类材料重新进行整形，并压实到符合压实度和规定的线形、坡度的要求。
2）施工放样：在路基上恢复中线，直线段每15-20m设一桩，平曲线段每10-15m设一桩，在两侧指示桩上用明显标记标出水泥稳定砂砾石底基层边缘的设计高。
3）集料的拌和：拌和前，先对拌和设备进行调试，使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求，要保证集料的最大粒径和级配符合要求，必要时先筛除集料不符合要求的颗粒，根据集料和混合料含水量的大小，及时调整含水量，以保证碾压前混合料的含水量接近最佳含水量。
4）运输和摊铺：拌和完成后，立即用18吨以上载重汽车将拌成的混合料送到摊铺现场，运距较远的车上的混合料用帆布覆盖，以防水分过分损失。摊铺时，专人清除粗细集料离析现象，特别是粗细集料窝及时铲除，并用新拌混合料填补。摊铺混合料时如因故中断时间超过2小时，或当天施工结束要设置横向接缝，人工将混合料弄整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度应与混合料的压实厚度相同，整平紧靠方木的混合料，方木的另一侧用砂砾或碎石回填约3m长，其高度高出方木几公分，然后将混合料碾压密实，在重新开始摊铺混合料前，将砂砾或碎石和方木除去，并将下承层顶面清扫干净，重新开始摊铺混合料，如中断时间已超过2-3小时，则应将未经压实的混合料铲除，并
将已碾压密实且高程和平整度符合要求的未端挖成一横向（与路中心线垂直）垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。
5）碾压：用振动压路机碾压，碾压应先轻后重，先慢后快，压实速度、遍数、压实方式应按试验段总结确定的施工工艺进行。
6）养生和交通管制：每一段碾压完成并经压实度检查合格立即开始养生，使表面始终保持湿润，养生期至少7天，在养生期，封闭交通，不能封闭交通时，应在稳定层表面均匀铺撒7-10cm厚粗砂，以保护稳定层表面不致遭受破坏并严格限制重型车辆通行。
7）质量保证措施：砂砾的级配应符合设计及技术规范要求。水泥用量按设计要求控制准确，重型压路机在混合料处于最佳含水量时碾压至规范要求的压实度。碾压检查合格后立即覆盖和洒水养生，养生期要符合规范要求。 3.4水泥粉煤灰稳定碎石基层施工方案 （1）原材料的质量要求：
1）水泥：采用符合规范要求的普通硅酸盐水泥，初凝时间不得早于45分钟，终凝时间不得大于6.5小时；
2）碎石：最大粒径为20mm，其中扁平、长条粒径总量小于20％且不含粘土块、植物及有害物质，集料压碎值＜30％；
3）石屑：专门轧制的粒径＜5mm的细石集料； 4）粉煤灰：符合规范要求的粉煤灰； 5）水：符合规范要求的饮用水。 （2）施工机械
16T、22T振动压路机、25T轮胎压路机、洒水车、自卸车、装载机、ABG摊铺机 （3）混合料的拌和 1）严格按设计配合比拌和。
2）经常量测运料汽车中的混合料含水量如实作好记录，出厂时的混合料的含水量视运距、气候情况应大于最佳含水量大0.5～1％。并根据当天温度情况（早、中、晚）注意调整。
3）操作手持证上岗，明确岗位责任，严格操作规程
4）拌和过程要求混合料均匀，颜色一致，无粗细集料离析或集中现象，水泥均匀地裹覆在矿料颗粒表面。
5）拌和注意事项：
混合料在储料仓中要有一车半以上的储料，方可卸入运输车，同时分堆卸入车箱内。 对仪表控制盘显示的水泥用量和材料用量，作出数理统计分析，得出相关系数，指导生产。
工作人员及时、认真地作出完整的运输记录、生产过程记录。 （4）混合料的运输
1）混合料运输要考虑拌和能力、运输距离、道路状况、车辆吨位，合理确定车辆数量。
2）拌和机向车厢内卸料时，每卸一斗混合料后，汽车向前移动一下位置，以减少混合料中粗细骨料的离析现象发生。
3）运输车用苫布覆盖，防止水分散失、雨淋或受到污染，以免影响工程质量和造成浪费
4）运送混合料的自卸汽车，后退卸料时，应在后轮胎与摊铺机接触前10～30cm处停车，严防撞击摊铺机，然后汽车挂空档等候摊铺机推动前进并卸料。
5）自卸车卸完混合料后，如有粘结在车厢内的混合料剩余物，严禁随意乱倒，更不准倾倒在已铺或未铺的路面上，应倒在指定地点。
（5）混合料的摊铺
1）在准备就绪的下承层上，将摊铺机就位于正确的位置上。用细线在道路两侧的基准钢丝上崩紧，得出道路摊铺横坡和高程，并按此高程在摊铺机熨平板下用方木垫平。
2）将摊铺机熨平板放在硬木板上，操作手将电脑调试好，感应器放在两侧边线支好的钢丝上后打开电脑开关。
3）摊铺机开始摊铺时操作手及时用3m直尺检查摊铺好的混合料平整度。与两侧基准线对比，如有出入及时调整。
4）摊铺机后配合人员将混合料局部出现的粗细集料修整完好。但应注意，除了操作人员外严禁其他人员踩踏未碾压的混合料。
5）摊铺机受料斗前配合两个人员及时清理自卸车卸料时撒落在摊铺机两侧的混合料。并特别注意摊铺机覆带下不能有混合料以免造成摊铺机行进时产生忽高忽低现象，影响摊铺质量。
6）摊铺时设专人指挥卸车，并注意自卸汽车开出施工现场时不能碰撞或碾压基准钢线。
7）摊铺时摊铺机前运料车不能少于5辆，减少或避免摊铺时频繁出现停机，影响摊铺平整度。
（6）混合料的压实成型
1）先用双钢轮振动碾进行稳压，静压一遍再振压一遍，后用16T或22T振动压路机压至规定密实度。
2）碾压时，直线段由两侧路肩向路中心碾平，平曲线段由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。
3）碾压时，重叠l/2轮宽，后轮超过两工作段的接缝处，后轮压完路面全宽时，即为一遍。在规定的时间内碾压到要求的密实度，同时没有明显的轮迹。
4）碾压遍数、碾压速度等参数以试验路段确定的参数为准。碾压过程中，水泥粉煤灰稳定碎石的表面须始终保持潮湿，如表层水蒸发得快，及时补洒少量的水。如有“弹簧”、松散、起皮现象，及时翻开重新拌和（加适量的水泥）或挖除后换填合适混合料。
5）严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证稳定料基层表面不受破坏。
6）碾压完成后及时安排人员将污雨水检查井及收水井上钢板挖出来。待该段水稳层施工完毕后，及时升高井筒并对井周进行特殊加固处理。
7）水泥粉煤灰稳定碎石从加水拌合到碾压结束的延迟时间控制在3～4小时。遇有特殊情况必须延长延迟时间，亦不得超过终凝时间。因此必须采取流水作业法，各工序间紧密衔接，尽量缩短从拌合到完成碾压的施工时间。
（7） 混合料的接缝及养生
1）接缝：本工程道路采用双机联铺，对于横向接缝，当天的水泥稳定级配碎石施工完成后，将已完成压实段末端切成垂直断面。第二天施工时摊铺机熨平板直接放在上一段切缝段上，加垫适当的虚铺厚度。摊铺后及时用3m直尺检查，确保接缝平顺。
2）养生：每一段水泥稳定碎石基层碾压完毕，压实度经检验合格后即开始养生。采用洒水法养生，养生时间不少于7天。天气炎热时水分蒸发快，养生期间洒水车勤洒水，时刻保持基层表面湿润。养生期间除洒水车外，禁止其它车辆、机械通行。