公司见证分批取样检验合格后，方可使用。不合格的钢材必须立即清退出场。
B、钢筋堆放场地四周设排水措施（排水沟等），以保证钢筋堆放地面干燥；钢筋不得直接堆放在泥土地面上，必须用混凝土墩、砖或垫木垫起，使离地面200mm以上。
C、钢筋表面应洁净，无泥土、油污和壳锈，否则应清除干净后使用。受到机械损伤或有裂缝、锈坑的钢筋严禁使用。除锈及钢筋清理应在钢筋绑扎前完成。
D、钢筋切断时应根据不同长度长短搭配，统筹配料。一般应先断长料，后断短料，减少损耗。断料时应避免用短尺量长料，以防止在量料中产生累计误差。在安装钢筋切断机的刀片时应注意螺丝要紧固。切口要密合，应根据所断钢筋的直径粗细调整固定刀片与冲刀片刀口的距离，以防止产生马蹄或起弯现象。如在切断过程中，发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头应予以切除。
E、使用钢筋弯曲机时，应根据钢筋等级、直径所要求的圆弧弯曲曲率半径大小及时更换心轴套，保证钢筋弯曲曲率半径符合规范要求。
F、各类箍筋尺寸、平整度控制是制作的重点。应注意严格控制箍筋形状尺寸、弯钩平直段长度、弯曲角度和弯曲曲率半径，特别注意抗震箍筋135度弯折要到位。
G、配料成型应以一层为一个单位制配。每个配料房旁的码放区应分为粗钢筋、箍筋、附加筋三个区。粗钢筋下料（对焊）成型后，分梁（柱）每条轴线自成一体逐一码放。挂牌标明层高、轴线号。箍筋制配完毕，应按直径、尺寸大小分类码放，以便发放。
（2）钢筋焊接
焊接施工应遵循《钢筋焊接及验收规程》中的各项规定。所有焊工必须持证上岗。钢筋批量焊接前，必须根据在施工现场进行试焊，记录试焊工艺参数，试焊合格后，作为批量施焊的依据。
A、电渣压力焊：适用于直径14以上柱子立筋连接：施工前先清除端部150mm范围铁锈、油污等杂物，焊时防止两根钢筋晃动。使用焊剂前先
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烘焐1~2小时。不同直径钢筋焊接时，按较小钢筋的直径参数，焊接时间可以适当延长。
B、电弧焊：焊接接地应与钢筋接触良好，防止因起弧而烧伤钢筋。应根据钢筋级别、直径、接头形式和焊接位置，选择适当的焊接工艺和焊接参数。Ⅰ级钢采用E43型焊条，Ⅱ级钢采用E50型焊条。带有钢板或绑条的接头，引弧应在钢板或帮条上进行；无钢板和无帮条的接头，引弧应在形成焊缝部位，防止烧伤主筋。接头过程中要及时清查，焊缝突出焊接的高度应平缓过渡，弧坑应饱满。
（3）钢筋绑扎
带肋钢筋及直径小于12mm的现浇板钢筋连接采用绑扎方法。 A、钢筋绑扎前应严按按施工图。设计变更及施工验收规范的要求核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量，如有错漏，应纠正。
B、绑扎钢筋前，应按图示尺寸用粉笔画上标志，梁的箍筋位置划在纵向筋上；平板或墙板钢筋划在模板上；柱箍筋划在两根角线纵向钢筋上。
C、钢筋绑扎接头要求：搭接接头的末端与钢筋弯曲处的距离，不得小于钢筋直径的10倍，接头不宜位于构件的最大弯矩、剪力处；相邻接头应按设计要求和施工规范互相错开。
D、柱中的竖向钢筋收头时，角部钢筋的弯钩应与模板成45°中间钢筋的弯钩应与模板成90°。箍筋的接头（弯钩叠合处）应交错布置在四角纵向钢筋上，箍筋转角与纵向钢筋交叉点均应扎牢，绑扎箍筋时绑扣相互间应成八字形。
E、板、次梁与主梁交叉处，板的钢筋在上，次梁的上部纵向钢筋居中，主梁的上部纵向钢筋在下；当主次梁梁底面标高相同时次梁下部纵向钢筋应放在主梁下部纵向钢筋上面。
（4）砼墙钢筋的定位及防偏移
砼墙钢筋按照设计要求扎筋，采用分布筋、拉结筋绑扎成型，为保证剪力墙钢筋的位置准确、不偏移，采用模板加固和定型限位钢筋网片固定法。模板加固为常规方法，可见模板章节。定型限位钢筋网片固定法，是当钢筋模板工程完，准备浇砼前，在砼墙处板上位置加设1m~1.5m长度不
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等的定型限位钢筋网，将其绑牢，待砼浇筑完后马上拆除，以便重复使用。
3、质量控制要求
（1）电渣压力焊：外观检查接头弯折不大于4°，轴线位移不大于0.1d，且大不于2mm，焊包均匀，无裂纹及烧伤。
（2）电弧焊接头：接头质量按照《钢筋焊接及验收规程》要求进行分批抽样检查。外观应满足：接头处弯折不大于4°，钢筋轴线位移不大于0.1d，且不大于3mm。焊缝厚度不小于0.05d，宽度不小于0.1d，长度不小于0.5d。焊缝表面平整，无凹陷、焊瘤。接头处无裂纹、气孔、夹渣及咬边。
（3）钢筋安装质量要求
A、钢筋的交叉点应采用20#铁丝（或22#）扎牢，不得有变形、松脱、位移。
B、所有钢筋的规格、间距、根数、位置均符合设计要求。所有箍筋均应与受力筋垂直。
C、绑扎网和钢筋骨架外形尺寸允许偏差：（单位：毫米） 网眼尺寸：±20 骨架的宽及高：±5 受力钢筋：间距±10 排距：±5 箍筋间距：±20
D、受力钢筋的绑扎应互相错开，接头数在同截面上，受拉区不超过25%，受压区不得超50%，二级钢筋均不得超过50%。
E、钢筋的保护层厚度应符合下列规定： 墙板、楼板：15mm 梁和柱：受力筋25mm 箍筋和构造筋：15mm
F、所有插入筋的规格、尺寸、间距、锚固长度均应符合设计要求。 4、质量保证技术措施
采购定点钢材厂家材料，定购材料有出厂合格证明材料和试验报告，钢号与报告相符，外观规范。进场后见证抽样试验合格。
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钢材堆放应离地搁置，分批分类堆放并附标签。场外堆场应有防雨覆盖措施。
对因搁置生锈钢筋使用前应进行除锈处理，锈蚀较严重的钢材控制使用。
钢筋安装时应进行全数自检、互检和交接检查。各种尺寸、数量、型号、规格、锚长、保护层厚度及焊接应符合设计和规范要求。
5、安全技术保证措施
（1）机械必须设置防护装置，注意每台机械必须一机一闸并设漏电保护开关。
（2）工作场所保持道路畅通，危险部位必须设置明显标志。 （3）操作人员必须持证上岗，熟识机械性能和操作规程。 二、模板工程 1、施工准备
（1）模板设计：根据工作结构形式的特点进行模板设计，确定编制模板安全方案，合理配制数量，模板材料选用18mm厚成板。
（2）模板设计应按构件配模，选择最经济、最可行的方案。 模板及支撑设计时应计算以下荷载： 模板与支撑自重 新浇砼重量 钢筋重量 施工人员及施工设备重量 振捣砼对模板的荷载 新浇砼对模板的侧压力
模板及支撑设计，安装必须符合下列规定： 保证工程结构和构件的形状，尺寸和相应位置的正确 具有足够的强度、刚度和稳定性 构造简单、拆装方便 模板严密不得漏浆 2、模板施工工艺 （1）梁板模板安装
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A、本工程设计为剪力墙结构。楼板模板采用散支散拆方式，并设置快拆支撑柱头，模板安装前，需根据每块板面尺寸大小进行模板试配工作，完后在模板上注明板位、板号，不是整块模板的总值，用小模板拼成。
B、本工艺模板构造简单，装拆方便，并便于钢筋绑扎、安装及混凝土的浇筑、养护、门洞口处模板采用L125×125×10双角钢预制门框模，确保四角规方。预留孔洞≤0.5m2时，由于模板为一次摊销，可使用旧模板。
C、模板的拼缝严密，不得漏浆，拼接的两块模板边要刨平，模板有破损或有漏洞，安装前封好，模板拼缝处加密封条。
（2）柱模安装
柱模采用木成板模板，模板按柱截面尺寸和长度进行配模。模板长边沿柱子长方向布置，拄箍采用Φ8钢筋，根据混凝土侧压力的大小确定柱箍之间的距离，并在四周边设对拉螺杆加固。当柱截面尺寸≥700mm时，中间加设两道对拉螺杆，＜700mm时加设一道。
（3）梁模板
A、梁侧模和梁底模均采用18厚九层板。
B、梁侧模上口一律做成翻边模，并规方，以保证底模板在拆除时完好，同时梁侧模应压梁底模。当梁高超过700mm时，可在梁中部偏下加设一道对拉螺杆，平间距600mm。当梁高≥600mm时，先支底模，等梁钢筋绑扎后再支侧模。
C、梁底模根据设计标高，拉线找平。按设计要求，梁跨度大于6m，板跨度大于4m时，按跨度的0.2%起拱，悬挑梁跨度统一按悬挑长度的0.3%起拱。
（4）板底模板安装
板底模板采用12mm厚成板。由于板的平整度要求较高，允许偏差为5mm，所以支撑架最上一步水平杆，应在抄平的基础上挂线校准，然后固定。支撑架的木枋应在木工房内用电刨把上下两个接触面刨平，同时两面要求水平，不得出现大头小尾现象。并保证每根木枋尺寸一致。木枋两接触面尺寸误差最大为2mm。木枋铺设要用水平尺找平，每间木枋水平度小于3m。另外考虑竹胶合板容易变形，木枋间距控制在250mm~300mm。板
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