嘉善申华金属包装材料有限公司 中 频 炉 筑 炉 作 业 指 导 书
核准：
修订：草拟： 一：筑炉
1：坩埚耐火材料
坩埚来火材料选购的是襄樊聚力炉衬料YAC-75中性炉衬材料 2：设备检查
筑炉前应对电炉设备进行试水试压、试运行，炉体倾动检查。如有新涂抹的胶泥要烘干烤透水分，确认无误后方可进行铺炉及筑炉。 3：炉底打结
A：第一层加料6袋后扒平，用震动叉由外向内叉3—4遍，耗时10分钟左右。注意有序、交叉、均匀的原则。然后用平锤由中心以螺旋形式向外周震2遍，耗时5分钟。平锤要求第二锤压第一锤三分之一，不漏锤。捣实后用叉子把表面刮松5—10mm以利于层与层之间相互咬合及防止分层。
B：第二层加料8袋，方法同第一层 C：用水平仪及木板将炉底找平 4：放置坩埚模具
A坩埚模具放置后偏心现象小于10mm中心垂直 ，使其符合要求 B坩埚模具如果锈蚀，应用砂纸打磨干净后使用 C：放置坩埚模具时注意保证坩埚壁厚一致并和线圈同心，焊缝留与后半侧，保证前侧最厚。用三块木楔固定坩埚模具。 5：填筑坩埚壁
A务必将底部与坩埚壁接触的材料扒松5—10mm
B：添加耐火材料是必须仔细检查每一层，注意不要让任何包装碎片几其它杂物混入炉衬材料内。如有杂物必须清除，如无法清除，全部炉衬材料就必须拆掉。
C：坩埚壁第一层加料4袋，然后扒平。再用震动叉3—4遍，耗时12分钟，注意有序、交叉、均匀的原则。再用侧锤震2遍，耗时5分钟。侧锤震动时应严防碰伤石棉布，震后将表面扒松5—10mm
D：从第二层至炉顶，重复上面的操作。 E：打结至三分之一高度时，可去掉楔木块。
F：必须将炉衬一次性打完，严禁停停打打时间过长。因炉衬材料吸潮性强，加之车间粉尘大、杂物多、会严重影响炉衬寿命。 6：炉嘴
炉嘴下部可铺一层10—20mm炉衬料干料，其它部位可用炉衬材料加水玻璃或专用材料施工
二：烘炉
1：将K型热电偶靠坩埚壁插入，并使其最下端保证在坩埚模具的中下部位置。 2：用人工将铁块密实的放入坩埚模具内
3：用石棉布或炉盖将坩埚模盖住，仅留一排气孔即可，使整个炉衬受热均匀。 4：烧结规范（参照脱模之前烘炉曲线图）
A：以100℃/H将炉料加热到150℃，在此保温1H B：再以100℃/H升温到350℃/H，在此保温1H。 C：再以100℃/H升温到600℃/H，在此保温2H。
D：再以100℃/H升温到750--800℃/H，在此保温4H。
E：在750--800℃保温结束后，让炉子自然冷却或用风机直接降温至150℃以下，然后脱模。小心的加入适合被融化的金属材料，注意尽量的把块料堆放好，不能悬料。 5：再次烧结（参照脱模之后烘炉曲线图）
A：以100℃/H将炉料加热到200℃，在此保温1H B：再以100℃/H升温到350℃/H，在此保温2H。 C：再以100℃/H升温到550℃/H，在此保温4H。
D：继续加大功率使炉料开始溶化，约用时5小时使电炉完全溶化成满炉状态，并使温度达到900--950℃，并在此保温2H。
E：当铝液温度大于800℃时，一般每10分钟检测一次温度。 F：当初始炉料溶化到百分之三十左右开始加料。
G：每次加料都必须把上次料没有完全溶化之前进行，注意不要产生棚料现象，继续加料至炉满。
6：溶料过程中挂了的发生及处理
A：溶料过程中要仔细加料，注意注意观察炉况，以免发生挂料现象。
B：挂料下熔池内熔融金属温度过高，可是炉衬快速烧蚀，并随时有爆炸的危险。 C：出现挂料后，应减少功率为保温功率的百分之二十五即可，以防熔融金属过热。 D：此时需倾斜炉体，使熔融金属与挂料接触，并使其溶化掉一个洞孔。
E：转动炉体使其回到自立位置，通过孔洞加料，使熔融金属与挂料接触并使之溶化。注意进行此步骤时不要使熔炼金属过热。 三：维护工艺
1：坩埚使用初期，烧结层薄，应尽量避免大功率送电，产生过热的电磁搅拌，使炉衬损伤，通常48小时内不超过60—80﹪
2：中频炉工作结束后，不管任何原因，都应保证冷却循环水12小时左右，同时保证炉膛内温度低于200度，否者将导致炉衬及感应线圈的损伤甚至报废。
3：加料时，应尽量避免砸坩埚，使坩埚受到损伤。尤其是冷炉后，坩埚的强度极低，严禁机械加料。人工加料也应特别小心，以防裂纹增大，导致金属液渗入的可能性增大，造成漏炉事故。
4：炉衬冷却方法
铝液倒空、倒尽后自然冷却 5：