M男子搬运
材料零件或产品在一定状态下维持不变,同时转移位置状 注:符号图的大小是加工操作的1/2~1/3 检验□ □数量的检查 ◇质量的检查
◇□质量与数量的检查,质量为主
对材料零件或产品的质量和数量进行测定,并进行判断的工序,但作业中同时伴有准备与整理的内容 停带暂存▽,(D) △毛坯的贮存 ▽半成品,产品的贮存 工序时间的停止(D)
加工中临时停止材料,零件或产品在进行加工,检查之前所外的一种停止状态,但当区别停止一贮存时,停止有D表示. 5W2H提问表 问题为什么改善方向
1.Why目的是什么?为什么?去除不必要及目的不明确的工作 2.Where在什么地方执行?为什么?有无其它更合适的位置和布局 3.When什么时候做此事?为什么?有无其它更合适的时间与顺序 4.Who由谁来做?为什么?有无其它更合适的人 5.What做什么?为什么?可否简化作业内容 6.How如何做?为什么?有无其它更好的方法 7.How much多少钱?为什么?有无更低的方法 ECRS原则
__________改善方向 符号名称内容 E取消(Eliminate)
在经过了“完成了什么”“是否必要”及“为什么”等问题的提问,而无满意答复者皆非必要,即予取消
C合并(Combine)
对于无法取消而又必要者,看是否能合并,以达到省时简化的目的 R重排(Rearrange)
经过取消,合并后,可再根据“何人”“何处”“何时”三提问进行重排,使其能有最佳的顺序,除去重复,使作业更加有序 S简化(Simplify)
经过取消,合并,重排后的必要工作,就可考虑能否采用最简单的方法及设备,以节省人力,时间及费用
18种动素的定义及符号
动素分析是由美国工程师Frank Bunker Gilbreth(1862-1924)创立的,动作分析 基本要素共有18种动作,也有文献定义为17种,本书设定为18种。 A. 工作有效推进的动作
B.造成工作迟延的动作动素定义分类 C.动作本身不能推进作业
NO名称英文及缩写符号符号说明分类定义 1、伸手Transport Empty(TE) 手中无物的形状
A空手移动,伸向目标,又称空运 2.、握取Grasp(G) 手握物品的形状
A手或身体的某些部位充分控制物体 3、移物Transport Loaded(TL) 手中放有物品的形状
A手或身体某些部位移动物品的动作,又称运实 4、装配Assemble(A) 装配的形状
A将零部件组合成一件物体的动作 5、拆卸Disassemble(D) 从装配物拆离物品的形状 A将零部物进得分离和拆解的动作 6、使用Use(U) Use的U字形
A利用器具或装置所做的动作,称使用或应用 7、放手Release Load(RL) 从手中掉下物品的形状
A握取的相反动作,放开控制物的动作 A.工作有效推进的动作
B.造成工作迟延的动作动素定义分类 C.动作本身不能推进作业
NO名称英文及缩写符号符号说明分类定义 8、检查Inspect(I) 透镜的形状
A将目的物与基准进行质量,数量的比较的动作 9、寻找Search(S) 眼睛寻找物品的形状 B通过五官找寻物体的动作
10、发现Find(F) 找到物品的眼睛形状 B发现寻找目的物的瞬间动作 11、选择Select(S) 指定选择物的箭头形状
B多个物品中选择需要物品的五官动作 12、计划Plan(P) 手放头部思考的形状
B作业中决定下一步工作的思考与计划 13、预定位Pre-Position(PP) 保龄球立直的形状
B物体定位前先将物体定置到预定位 14、定位Position(P) 物品放在手的前端的形状
B以将物体放置于所需的正确位置为目的而进行的动作,又称对准 15、持住Hold(H) 磁石吸住物体形状
C手握物品保持静止状态,又称拿住 16、休息Rest(R) 人坐于椅上形状
C为消除疲劳而停止工作的状态 17、迟延Unavoidable Delay(UD) 人倒下的形状 C可以避免的停顿 18、故延Aviodable Delay(AD) 人睡觉的形状
C可以避免的停顿 四、常用基本公式: 1、效率的计算方法:
效率=实际值/基准值×100%
作业效率=产量×标准工时÷投入工时×100% =实际产量÷标准产量×100% =标准作业时间÷实际作业时间×100% 运转率=凈运转时间÷运转可能的时间×100% 故障率=故障次数÷运转总时间×100%
拉平衡效率=工序时间总和÷(最长工序时间×人员数) ×100% 不良率=不良个数÷生产个数×100% 损失率=(1-拉平衡效率)×100%
2、标准工时计算方法:
基准周期时间(C/T)=(实测平均数)*(1+评比%) 标准产能=(投入时间*投入人数)/(标准时间*标准人数) 基准周期时间(C/T)=正常作业时间 瓶颈工时(L/T)=(C/T)max 标准时间=C/T*(1+宽放率)
标准时间=正常作业时间+宽放时间×100% =观测时间×评价系数×(1+宽放率)×100%
标准总工时(S/T)=(C/T)max*标准人数*(1+宽放率)
注:当投入人数=标准人数时, 标准产能=投入时间/标准时间, 实际计算式: 标准产能=3600/标准瓶颈工时 3、作业工时架构: 1总投入工时 负荷时间停止时间
稼动时间(总使用工时)停机时间 凈稼动时间(总标准工时)性能损失时间 价值稼动时间不良损失时间 早会
新产品上线之教育训 损失工时LOSS TIME 速度降低损失 故障损失
换模,换线调整损失 刀具交换 暖机损失 其它停机损失 清扫检查 等待指示(待料等) 等待人员安排 等待质量确认 测定调整 停止性故障 功能性故障 (管理损失) 短暂停机,空转损失 不良,人工修改的损失 生产良品的时间
有用工时USEFUL TIME说明:
(一)、工时说明
1、负荷工时:直接操作者实际参加作业之工时.
2、停止时间:指生产过程中按照具体的要求,或惯例需要花费之工时,比如,早会,新产品上线前之教育训练,它是一个可以预料,有计划性的时间.
3、稼动时间:也就是总使用工时,指操作者实际参加作业生产产品所耗费之工时. 4、停机时间:指在生产过程中由于模治具故障或其它突发意外事件发生所耗费之工时.它是一个无预警,无计划性的时间.
5、凈稼动时间:指在生产过程中,机器,人,物料都处于正常标准状态下作业之工时,其工时标准需要公司内部相关单位及人员制定.
6、性能损失时间:指在生产过程中,由于机器的磨损,空转导致之性能下降所占有之工时. 7、价值稼动时间:也就是作业过程中生产良品的时间. 8、不良损失时间:作业过程中生产不良品的时间. 以上工时计算公式及相互关系为: 1、.除外工时=停机时间+停止时间 2、负荷时间=总投入工时-停止时间
3、稼动时间=总使用工时=总投入工时-除外工时
4、凈稼动时间=总标准工时=产量工时=生产数量*标准工时 5、.性能损失时间=(标准产量-实际产量)*标准工时 6、价值稼动时间=生产良品数*标准工时 7、不良损失时间=生产不良品数*标准工时 (二)、工时损失说明
1、故障损失:分为停止性故障与功能性故障,区别: 停止性故障:指突发性故障.
功能性故障:指设备功能比原先设计低落的故障. 2、换模换线调整损失:因换模换线所造成的停机损失. 3、刀具交换:因刀具的寿命,破损所造成的停机损失.
4、暖机损失:系指在机器开机到机器呈现稳定运转时所造成的损失. 5、短暂停机,空转损失:因微缺陷而造成设备停止或空转的损失. 6、速度损失:机器实际运转时,与设计之速度差异所造成的损失. 7、不良,人工修改的损失:因不良,人工修改造成的损失. 二、绩效公式:
1、作业效率:反映作业者作业状况和生产情况之指标. 计算公式:作业效率=(总标准工时/总使用工时)*100%
2、生产效率:反映生产现场管理者之工作分配及目标达成状况之指针 计算公式:生产效率=(总标准工时/总投入工时)*100%
3、设备综合效率:反映生产过程人机配合之能力指标.计算公式:设备综合效率=时间稼动率*性能稼动率*良品率
Note:时间稼动率=(总投入工时-停机时间)/总投入工时)*100%
性能稼动率=(总标准工时/负荷工时)*100% 良品率=(生产良品数/生产产品总数)*100%
下面以一个具体实例来说明以上几个指标的计算方法.
例:一天上班时间为480分,早会20分,生产过程中机器故障20分,模治具故障20分,一天共生产产品420sets,生产一个产品须时20分,流水线瓶颈工时为0.5分(含有宽放),不良率为5%,试计算: 1)、总标准工时 2)、作业效率 3)、生产效率 4)、设备综合效率
解:根据以上介绍可知如下信息: 停止时间=早会20分
停机时间=机器故障20分+模治具故障20分=40分 总投入工时=480分 不良率=5%
1)、总标准工时=420*0.5=210(分)
2)、作业效率=(总标准工时/总使用工时)*100% =(总标准工时/总投入工时-停止时间-停机时间)*100% =[210/(480-20-40)]*100% =50%
3)、生产效率=(总标准工时/总投入工时)*100% =(210/480)*100% =43.75%
4)、设备综合效率=时间稼动率*性能稼动率*良品率 时间稼动率=(总投入工时-停机时间)/总投入工时)*100% =[(480-40)/480]*100% =91.67%
性能稼动率=(总标准工时/负荷工时)*100% =[总标准工时/(总投入工时-停止时间)]*100% =[210/(480-20)]*100% =45.65%
良品率=1-不良率=1-5%=95%
故:设备综合效率=时间稼动率*性能稼动率*良品率 =91.67%*45.65%*95% =39.75%
当天生产绩效指标由此计算出来.