N40 G76 X22.01 Z-23. P920 Q320 F1.5； G00 X100 Z100 M09 M05
M30 (程序结束)
显然用G76编程的程序O2003比O2001和O2002又简洁多了。 G76程序段N30，N40说明：
程序段“N30 G76 P011060 Q100 R0.1；”中：
P011060表示：精加工次数是一次；倒角量为一个导程；刀尖角度60°。 Q100表示：最小切深钳制在半径值100微米 R0.1：表示精加工余量0.1mm
程序段“N40 G76 X22.01 Z-21. P920 Q320 F1.5；”中
X22.01 Z-23.表示：牙底深度X值为X22.01；螺纹切削Z终点Z-23. P920表示：牙高为半径值920微米 Q320表示：第一刀切深为半径值320微米 F1.5表示：螺距1.5mm 2.5 内螺纹切削编程示例
试编写图2.9所示工件的内螺纹加工程序。
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图2.9 内螺纹示例工件及加工相关设计(单位:mm)
螺纹加工前的底孔直径≈公称直径d—P＝30－2＝28； 确定工件坐标系如图2.9；
设计螺纹切削循环G76起点在（X24，Z6），选择X24不仅保证刀具X向与实体的安全间隙，又避免螺纹刀退出时碰撞工件。Z6是螺纹切削导入距离6mm。如图2.9。
设计螺纹最后一刀切削的终点（与起点相对形成矩形切削区域）坐标是（X30，Z－35）。X30为内螺纹的牙底直径。Z－35保证刀具足够切出距离，又不至于让刀具碰撞到夹具。如图2.9。
内螺纹的其它切削参数计算如下：
螺纹牙高=0.61343P≈0.61343×2≈1.22(mm) 走刀次数=2.8P+4≈9；
最大切深?牙高走刀次数?1.229?0.4(mm)
最小切深?最大切深0.4??0.13(mm)
走刀次数9拟定主轴转速使用恒定转速400r/min, 进给量则是导程2mm／r。 设螺纹底孔已经加工完毕，内螺纹加工程序O2004如下： O2004； G21 G99；
T0404 (调用第4号外螺纹刀具) G97 S400 M03；
N20 G00 X24 Z6 M08 ； (外螺纹刀具到达切削起始点, 导入距离6 mm) N30 G76 P011060 Q130 R－0.1；（注意：内螺纹精加工余量取负值） N40 G76 X30 Z-35. P1220 Q400 F2； G00 X100 Z100 M09； M05；
M30； (程序结束)
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3. 典型轴类零件（螺纹轴）的数控加工工艺分析
典型轴类零件如图3.1所示，毛坯为φ58㎜×100㎜棒材，零件材料为45钢，数控车削前毛坯已粗车端面、钻好中心孔。无热处理和硬度要求，试对该零件进行数控车削工艺分析。
图3.1 典型轴类零件
3.1零件图工艺分析
该零件表面由圆柱、圆锥、顺圆弧、逆圆弧及螺纹等表面组成。其中多个直径尺寸有较严的尺寸精度和表面粗糙度等要求；球面Sφ50㎜的尺寸公差还兼有控制该球面形状（线轮廓）误差的作用。尺寸标注完整，轮廓描述清楚。零件材料为45钢，无热处理和硬度要求。
通过上述分析，可采用以下几点工艺措施。
①对图样上给定的几个精度要求较高的尺寸，因其公差数值较小，故编程时不必取平均值，而全部取其基本尺寸即可。
②在轮廓曲线上，有三处为圆弧，其中两处为既过象限又改变进给方向的轮廓曲线，因此在加工时应进行机械间隙补偿，以保证轮廓曲线的准确性。
③为便于装夹，坯件左端应预先车出夹持部分（双点画线部分），右端面也应先粗车出并钻好中心孔。毛坯选φ60㎜棒料。
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3.2选择设备
根据被加工零件的外形和材料等条件，选用TND360数控车床。 3.3确定零件的定位基准和装夹方式
①定位基准 确定坯料轴线和左端大端面（设计基准）为定位基准。
②装夹方法 左端采用三爪自定心卡盘定心夹紧，右端采用活动顶尖支承的装夹方式。 3.4刀具选择
①选用φ5㎜中心钻钻削中心孔。
②粗车及平端面选用900硬质合金右偏刀，为防止副后刀面与工件轮廓干涉（可用作图法检验），副偏角不宜太小，选κ=350。
③精车选用900硬质合金右偏刀，车螺纹选用硬质合金600外螺纹车刀，刀尖圆弧半径应小于轮廓最小圆角半径，取rε=0.15～0.2㎜。
将所选定的刀具参数填入数控加工刀具卡片中（见表2），以便编程和操作管理。 产品名称或代号 序号 1 2 ××× 刀具号 T01 T02 表2数控加工刀具卡片 零件名称 典型轴 刀具规格名称 φ5中心钻 硬质合金90°外圆车刀 硬质合金90°外圆车刀 硬质合金60°外螺纹车刀 审核 数量 1 1 零件图号 加工表面 钻φ5 mm中心孔 车端面及粗车轮廓 精车轮廓 ××× 备注 右偏刀 3 T03 1 右偏刀 4 T04 1 车螺纹 编制 ××× ××× 批准 ××× 19
3.5确定加工顺序及进给路线
加工顺序按由粗到精、由近到远（由右到左）的原则确定。即先从右到左进行粗车（留0.25㎜精车余量），然后从右到左进行精车，最后车削螺纹。
TND360数控车床具有粗车循环和车螺纹循环功能，只要正确使用编程指令，机床数控系统就会自动确定其进给路线，因此，该零件的粗车循环和车螺纹循环不需要人为确定其进给路线（但精车的进给路线需要人为确定）。该零件从右到左沿零件表面轮廓精车进给，如图3.2所示。
图3.2 精车轮廓进给路线
3.6切削用量选择
①背吃刀量的选择
轮廓粗车循环时选ap=3 ㎜，精车ap=0.25㎜；螺纹粗车时选ap= 0.4 ㎜，逐刀减少，精车ap=0.1㎜。
②主轴转速的选择
车直线和圆弧时，选粗车切削速度vc=90m/min、精车切削速度vc=120m/min，然后利用公式vc=πdn/1000计算主轴转速n（粗车直径D=60 ㎜，精车工件直径取平均值）：粗车500r/min、精车1200 r/min。车螺纹时，计算主轴转速n =320 r/min.
③进给速度的选择
选择粗车、精车每转进给量，再根据加工的实际情况确定粗车每转进给量为0.4㎜/r，精车每转进给量为0.15㎜/r，最后根据公式vf = nf计算粗车、精车进给速度分别为200 ㎜ /min和180 ㎜/min。 单位名称 工序号 001 ××× 程序编号 ××× 表3 典型轴类零件数控加工工艺卡片 产品名称或代号 零件名称 ××× 典型轴 夹具名称 使用设备 三爪卡盘和活动顶TND360数控车床 零件图号 ××× 车间 数控中心 20