也到达料层下部并已完成下部料层的烧结。烧结过程要求烧结机机速和垂直烧结速度相匹配，将烧结终点控制最后两个风箱之内。
烧结终点的控制一般是根据烧结机尾部几个风箱废
气温度的变化情况确定烧结终点，当废气温度达到最高点并开始下降时，表明烧结终点已经到达，废气温度最高点的位置即为烧结终点的位置。
烧结机结构由头部星轮、尾部星轮、机尾架、轨道、
台车等部分组成，用于装载、运输烧结料，同时进行烧结作业。头部星轮除了传动作用以外，还起着转向作用。
烧结抽风系统由风箱、主抽风管道(又称大烟道或降尘
管)、除尘器、主风机、烟囱几部分按顺序连接而成。为了确保烧结风量，整个抽风系统要进行密封。风箱上部通过密封滑道与底部两侧的滑道相连，在台车下部形成真空室，下部与主抽风管相连。各个风箱的烧结废气在主抽风管中汇集流向机头除尘器。
根据烧结机的大小不同，分别有双主风管和单主风管
两种形式，双主风管一般分脱硫系和非脱硫系，前者主要接中部风箱，后者主要接两头的风箱。机头除尘器一般采用电除尘器或多管除尘器。进入除尘器的废气需要有合适的温度，温度过低则水蒸汽凝结而易引起粘灰现象，温度过高则容易损坏除尘器(尤其是电除尘器)。因此风箱、主抽风管和除尘
器都设有内衬的或外裹的保温材料进行保温。
散料系统由小格料斗、主抽风管降尘室、以及散料皮
带或水封拉链等组成。小格料斗主要收集回行台车及布料端散落下来的料，料斗上方设有小格以防大块料砸坏料斗，因而称为小格料斗。
在主抽风管上设置若干个降尘室，以沉降由废气带出
来的粗粒灰尘。降尘室的密封和放灰有两种形式，一种是水封，灰尘直接落入水中，用水封拉链运输。另一种是用双层卸灰阀完成卸灰并实现密封，用散料皮带运输。小格散料与沉降灰一起放入水封或散料皮带。 烧结矿的处理:
热矿的破碎，热烧结矿经机尾卸出时块很大，需要进行
破碎，破碎设备为单辊破碎机破碎，其作业原理是通过安装在单的耙剪切大块饼破单辊机长
辊上齿的力将烧结碎。破碎期在
高温下作业，因此需要通水冷却。水从单辊的轴心通入，在内部经过一个循环以后从轴心流出。为了控制破碎块度，在单辊下面装有水冷篦条。 热矿筛分：
热矿筛分所采用的设备为热振筛。其目的是为了减少
进入冷却机的粉尘量，以提高冷却料层透气性，减少扬尘量，若采用抽风冷却，减轻风机的磨损；另一方面，可以获得热返矿，以预热混合料。 烧结矿的冷却：
为了运输的方便，烧结矿需要冷却，同时冷却后的烧
结矿也可起到保护高炉炉顶设施。冷却的方式按设备分有带式机冷却、环式机冷却、机上冷却等，按风流方向有抽风冷却和鼓风冷却。将铁精矿或富矿粉配入一定数量的固体燃料和熔剂，经烧结而成的块状炉料。它和球团矿并称为人造富矿。烧结矿可分为酸性烧结矿、自熔性烧结矿、熔剂性烧结矿和高碱度烧结矿等4种。烧结矿采用具有九十年代新水平的大型360m2带式烧结机生产，采用鼓风环冷机进行冷却，应用现今先进设备等厚椭圆振动筛进行筛分处理，减少了烧结矿中粉末的含量，使高炉中有良好的透气性。
烧结矿的球团：
先将粉矿加适量的水分和粘结剂制成粘度均匀、具有足
够强度的生球，经干
燥、预热后在氧化气氛中焙烧，使生球结团，制成球团矿。这种方法特别适宜于处理精矿细粉。球团矿具有较好的冷态强度、还原性和粒度组成。在钢铁工业中球团矿与烧结矿同样成为重要的高炉炉料，可一起构成较好的炉料结构。也应用于有色金属冶炼。
球团矿生产 先将矿粉制成粒度均匀、具有足够强度的生球。造球通常在圆盘或圆筒造球机上进行。矿粉借助于水在其中的毛细作用形成球核；然后球核在物料中不断滚动，粘附物料,球体越来越大,越来越密实。矿粉间借分子水膜维持牢固的粘结。采用亲水性好、粒度细（小于0.044毫米的矿粉应占总量的90％以上）,比表面积大和接触条件好的矿粉，加适当的水分，添一定数量的粘结剂（皂土、消石灰和
生石灰等），可以获得有足够强度的生球。
生球经过干燥 (300～600℃)和预热(600～1000℃)后在氧化气氛中焙烧。在预热和焙烧阶段出现氧化铁的氧化、石灰石分解和去硫等反应。焙烧是球团固结的主要阶段。球团固结过程中，固相反应和固相烧结起重要作用，而液相烧结只在一定的条件下才得到发展。焙烧温度一般是1200～1300℃，主要用气体或液体燃料，有时也可用固体燃料。球团矿的焙烧设备 主要有竖炉、带式焙烧机和链篦机-回转窑三种。用竖炉焙烧，单机能力小,加热不均，对原料适应性差；但设备简单，操作方便。
这是皮带上得球团。