数控车削常用的车刀一般分为三类,即尖形车刀、圆弧车刀和成形车刀。如下图所示为常用车刀的种类、形状和用途。
综上分析该零件主要以外圆加工为主。选择硬质合金车刀，需要90°右偏车刀、切断刀、螺纹刀。 3.3 量具的选择
外圆柱和长度用规格为0～150mm游标卡尺进行测量外圆面、端面的圆跳动用百分表测量，其中圆弧用R规测量。如下图。
游标卡尺：测量范围：0-150mm：分度值：0.02mm
3.4 夹具的选择
夹具用来装夹被加工工件以完成加工过程，同时要保证被加工工件的定位精度，并使装卸尽可能方便、快捷。数控加工时夹具主要有两大要求：一是夹具应具有足够的精度和刚度；二是夹具应有可靠的定位基准。选用夹具时，通常考虑以下几点：
（1）尽量选用可调整夹具，组合夹具及其它适用夹具，避免采用专用夹具，以缩短生产准备时间。
（2）在成批生产时，才考虑采用专用夹具，并力求结构简单。 （3）装卸工件要迅速方便，以减少机床的停机时间。
（4）夹具在机床上安装要准确可靠，以保证工件在正确的位置上加工。 （5）夹具是否使用方便、安全。 夹具的类型
数控车床上的夹具主要有两类：一类用于盘类或短轴类零件，工件毛坯装夹在可调卡爪的卡盘（三爪、四爪）中，由卡盘传动旋转；另一类用于轴类零件，毛坯装在主轴顶尖和尾座顶尖间，工件由主轴上的拨动卡盘传动旋转。
综上所述，三爪卡盘具有自动定心的特点，加工该零件选用三爪卡盘加工。
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3.5 切削用量的选择 3.5.1 确定被吃刀量
1）确定背吃刀量ap（mm）
背吃刀量的大小主要依据机床、夹具、刀具和工件组成的工艺系统的刚度来决定，在系统刚度答应的情况下，为保证以最少的进给次数去除毛坯的加工余量，根据被加工零件的余量确定分层切削深度，选择较大的背吃刀量，以提高生产效率。在数控加工中，为保证零件必要的加工精度和表面粗糙度，一般留少量的余量（0.2～0.5mm），在最后的精加工中沿轮廓走一刀。粗加工时，除了留有必要的半精加工和精加工余量外，在工艺系统刚性答应的条件下，应以最少的次数完成粗加工。留给精加工的余量应大于零件的变形量和确保零件表面完整性。
综合考虑得到：粗加工时选取2.0mm的背吃刀量。
精加工余量取0.1～0.2mm 3.5.2 确定主轴转速
主轴转速应根据允许的切削速度和工件（或刀具）直径来选择。外圆车削及其计算公式为： n=1000v/πD 式中
v----切削速度，单位为m/min，由刀具的耐用度决定； n----主轴转速，单位为 r/min； D----工件直径或刀具直径，单位为mm。 而车螺纹时的主轴转速如下：
1200n＜p-k
式中：P—工件螺纹的螺距或导程（mm）； k—保险系数，一般取75-85之间的值。
计算的主轴转速n最后要根据机床说明书选取机床有的或较接近的转速。 切削速度VC与刀具耐用度关系比较密切，随着VC的加大，刀具耐用度将急剧下降，故VC的选择主要取决于刀具耐用度。
主轴转速n确定后，必须按照数控机床控制系统所规定的格式写入数控程序中。在实际操作中，操作者可以根据实际加工情况，通过适当调整数控机床控制面板上的主轴转速倍率开关，来控制主轴转速的大小，以确定最佳的主轴转速。
综上所述：切削零件外圆时主轴转速粗加工转速为800 mm/r，精加工转速为1500 mm/r。螺纹转速为300 mm/r。 3.5.3 确定进给量或进给速度
进给速度F是切削时单位时间内零件与铣刀沿进给方向的相对位移量，单位为mm/r或mm/min。
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进给量或进给速度在数控机床上使用进给功能字F表示的，F是数控机床切削用量中的一个重要参数，主要依据零件的加工精度和表面粗糙度要求，以及所使用的刀具和工件材料来确定。零件的加工精度要求越高，表面粗糙度要求越低时，选择的进给量数值就越小。实际中，应综合考虑机床、刀具、夹具和被加工零件精度、材料的机械性能、曲率变化、结构刚性、工艺系统的刚性及断屑情况，选择合适的进给速度。
进给率数是一个非凡的进给量表示方法，即进给率的时间倒数——FRN（Feed Rate Number的缩写），对于直线插补的进给率数为：
式中F——进给量（m/min）。
L——程序段的加工长度，是刀具沿工件所走的有效距离（mm）。
程序段中编入了进给率数FRN，实际上就规定了执行该程序段的时间T，它们之间的关系是：
程序编制时选定进给量F后，刀具中心的运动速度就一定了。在直线切削时，切削点（刀具与加工表面的切点）的运动速度就是程序编制时给定的进给量。但是在做圆弧切削时，切削点实际进给量并不等于程序编制时选定的刀具中心的进给量。
在轮廓加工中选择进给量F时，应注重在轮廓拐角处的“超程”问题，非凡是在拐角较大而且进给量也较大时，应用在接近拐角处适当降低速度，而在拐角过后再逐渐提速的方法来保证加工精度。
数控编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量，并以指令的形式写入程序中。切削用量包括主轴转速、背吃刀量及进给速度等。对于不同的加工方法，需要选用不同的切削用量。为了获得最高的生产率和单位时间的最高切除率，在保证零件加工质量和刀具耐用度前提下，应合理地确定切削参数。
所以，此处我们应当根据经验和粗精加工而定,粗加工选取F0.2左右。精加工时选取较少的加工余量F0.05—F0.08。 3.6 数控加工过程卡
加工路线是指数控机床加工过程中，刀具相对零件的运动轨迹和方向。
1) 应能保证加工精度和表面粗糙要求； 2) 应尽量缩短加工路线，减少刀具空行程时间。
3）选择切入切出方向，尽量减少在轮廓加工切削过程中的暂停（切削力突然变化造成弹性变形），以免留下刀痕。
4）应尽量简化数学处理时的 数值计算工作量，以减少编程工作量。 加工路线如下： 1、平右端面；
2、用G71循环粗加工指令加工右轮廓到28； 3、用G70精加工指令进行精加工；
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4、然后用G75指令切φ12的槽； 5、用G92指令加工M16的螺纹； 6、调头加工左端轴、并且保证长度； 7、用G71循环粗加工指令加工右轮廓到22； 8、用G70精加工指令进行精加工左端外轮廓；
9、对工件进行测量，取下工件，收拾工具，进行总结； 数控加工工艺卡
产品名零件名 姓名 王林 工序号 01 工步号 1 2 3 4 5 6 7 8
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称 称 零件图号 A4 O0001 轴类零件的数控加工工艺分析 夹具名称 三爪卡盘 程序号 使用设备 卧式数控车床 O0002 O0003 车间 工厂厂房 程序编号 O0001 O0002 O0003 工步内刀具刀具主轴转速 容 号 规格 （r/min） 800 800 1500 300 300 800 800 1500 进给速度背吃备注 (mm/r) 0.25 0.15 0.2 0.3 0.2 0.2 刀量 0.2 0.08 0.08 0.5 0.2 0.08 手动 自动 自动 自动 自动 手动 自动 自动 车右端面 T01 90° 粗车轴右T01 90° 端外轮廓 精车轴右T01 90° 端外轮廓 切槽 车螺纹 T02 T03 调头保证T01 90° 长度 粗车车左T01 90° 端轮廓 精车左端T01 90° 轮廓
3.7 数控加工刀具卡 数控加工刀具卡 产品名称 工部号 01 轴类零件 零件名称 轴类零件 零件图号 A4 规格 20×20 20×20 20×20 姓名 刀具半径补偿量 0.2 王林 刀具号 刀具名称 90°外圆刀 4mm切槽刀 60°螺纹车刀 加工表面 备注 T01 车外轮廓 自动 02 T02 切4mm宽槽 0 自动 03 T03 车削螺纹 0 自动 4 数控加工程序单
G99 M3 S8OO T0101 F0.2; 加工右端 G0 X32 Z2; G71 U1 R1;
G71 P10 Q20 U0.5 WO.O5; N10 G1 X13; Z0;
X15.8 Z-1.5; Z-16;
X20 Z-30; Z-35;
G02 X20 Z-43 R10; G1 Z-46;
G02 X28 Z-49 R3; N20 G1 X32; G0X100; Z200; M00;
G99 M3 S1500 T0101 F0.08; G0 X32 Z2; G70 P10 Q20; G0 X100; Z200;
M00; 加工槽 G99 M3 S300 T0202 F0.08; G0 X20 Z-16; G1 X12;
10
X20;
G0 X100; Z200;
M00; 加工螺纹 G99 M3 S300 T0303 ; G0 X20 Z2;
G92 X15.8 Z-13 F1.5; X15.5; X15; X14.5; X14; X13.85; X13.85; G1 X20; G0 X100; Z200; M5;
M30; 端
G99 M3 S800 T0101F0.2; GOX32 Z2; G71 U1 R1 ;
G71 P30 Q40 U0.5 W0.05; N30 G1 X22; Z0;
G03 X22 Z-3 R22; G1 Z-10; X28; Z-17;
N40 G1 X32; G0 X100; Z200; M00;
G99 M3 S1500 T0101 F0.08; G0 X32 Z2 ; G70 P30 Q40; GO X100; Z200; M5; M30;
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加工另一