因此，我们认为从技术上解决下述几个方面才真正保证质量、安全和工期。
4.2.1.2.5.1材料质量的保证：
根据施工详图编制材料用料计划，编制施工工艺，进行图纸自审和会审。 （1） 钢材：
a. 钢材进厂时，检验其规格和质量保证书及出厂合格证，其力学性能必须符合GB700-88《碳素结构钢技术标准》和GB3274-88《低合金结构钢技术标准》。
b. 钢材表面有锈蚀、麻点、划伤、压痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值的1/2。 c. 钢材不得有夹层、夹渣缺陷。
d. 钢材进厂按型号、规格整齐堆放，以减少变形，为防止锈蚀，钢材不得与地面直接接触，用垫木隔离。
e. 材料代用必须由设计部门签字，甲方认可后方能代用。 （2）焊接材料：
焊接材料强度不低于母材强度。
1． 焊条： E5003;焊丝H08MnA;焊剂：HJ431，手工焊接用的焊条符
合现行标准《碳钢焊条》（GB5117-85）。自动焊接用的焊丝和焊剂，与主体金属相适应，符合现行标准《焊接用钢丝》（GB1300-77）的规定。
2． 所用焊条、焊丝、焊剂须有出厂证明书及检验合格证。使用前按
要求进行烘干后，放在保温桶内随用随取。
4.3.1.2.4.2焊接工字钢梁的制作
（1）钢板下料采用自动切割机，钢板不够应先接料，然后用砂轮将焊接处50mm范围的铁锈、飞溅物等清除干净，由具有操作合格证的焊工进行焊接。 （2）梁的制作宜在专用平台上进行，梁应严格控制尺寸，防止构件超差，影响构件安装进度。梁四条主焊缝采用埋弧自动焊。
（3） 翼缘板与腹板的不垂直及侧弯及焊接变形，采用火焰校正。 （4） 保证构件外形尺寸，下料时要考虑焊接收缩和适当的切割量。 （5） 外观：焊缝均匀饱满，严格有气孔、咬肉、裂纹飞溅等缺陷出
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现。气割切割面应达到工艺要求。钻孔成型后不得有毛刺。 4.3.1.3构件品质检测：
（1） 对接二级以上焊缝采用超声波探伤，检验标准按JBJ1152-81 执行。
（2） 结构验收按《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）中有关的条文执行。
4.3.1.4钢结构制作质量管理网络及保证体系： 4.3.1.5防腐、涂装
为了保证防腐、涂装要求，采用成品喷砂，等级达到Sa2。钢铁表面除锈按国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-88），执行涂装表面在施工前进行彻底清理，涂面无油污，无水渍，无灰尘等，除锈后及时涂装底漆，严格按规范控制涂装温度，油漆涂装严格按CECS24：90。 4.3.1.6构件编号、运输 4.3.1.6.1构件编号：
由于构件数量多，规格多编号必须仔细、清楚，不同的构件应分类编号，且成品应分类堆放，编号按图纸零件采用挂牌的方法，为避免牌子掉落，每一个构件在两端应挂牌。 4.3.1.6.2运输：
为了便于现场安装，应将同一单元的主构件与附属构件同时运输出厂，避免混合，在运输过程中，为了避免碰撞损伤油漆，将构件接触处用垫木隔开。 4.3.1.7交工资料
构件完工后提交钢结构制作整套交工资料：
（1） 产品合格证；
（2） 原材料、焊接材料、涂装材料的质量证明书或试验报告；
焊缝无损检验报告；
（3） 焊接、制作以及涂装质量检验评定。
4.3.2彩钢板制作
材料进场后，首先由质检员检验材质、质保书、色彩是否合格，是否符合设计要求，并抽样对彩板外观进行检查，确认合格后，由分条机进行
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分条，然后进行检尺，同时落料，达到图纸要求的设计长度送交轧机轧制后所需要的板型，板型轧成后，由成品检验员对产品进行检验长度、宽度、成型三方面检查允许偏差，并用专用工具检查压型板表面的外观质量，如凹凸、划痕、表面涂料损伤，依照标准进行定性定量分析检查，超过标准严禁出厂。产品出厂前根据实际情况或业主要求进行包装工序，用专用工具起吊，保证产品在装车、运输阶段不受损伤。
2、
4.3.3工程安装 4.3.3.1吊装工艺流程
吊装准备、构件进场、梁拼装、屋面梁吊装、屋面檩条安装、屋面板安装、工程收尾。 4.3.3.2安装准备 1、 2、 3、 4、
准备工作在结构安装中占有重要的地位，它不仅影响施工进度与吊施工人员、管理人员到位，做好施工机具准备。
根据现场的实际情况，施工采用现场拼装后整体安装，根据施工现场地清理与道路铺设时，根据施工平面情况，在吊车进入施工现场装质量，而且影响文明施工和提高企业管理水平。
安装篇
场和所需机具，选用一台QY16汽车吊进行构件拼装及倒运、吊装。 前，首先要清理场地压实道路，保证施工用场地“三通一平”，土质松软部分要垫渣整实。 5、 6、
吊车的开行路线从1轴到26轴。
复核土建交工预埋锚栓之间的尺寸，复核承台面的标高是否符合设
计要求，以及预埋锚栓的螺纹是否有损伤，轴线中心位臵是否有误，如果误差较大，应进行矫正。 7、
构件吊装前应进行全面的质量检查，复查构件的加工尺寸及外观形状是否符合要求，按照构件明细表复核进场的构件查验质量证明书及设计变更单，复核加工质量是否符合要求。 8、
技术准备：编制施工吊装方案，并向作业人员进行安全、技术交底。熟习施工用各种设计文件及施工规范、标准。认真审阅图纸，并做好图
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纸自审记录和会审记录。 4.3.3.3施工方法及步骤
4.3.3.3.1吊装顺序：根据车间结构特点及平面布臵，先安安装柱，再装梁，再安装檩条支撑及构件。 4.3.3.3.2结构吊装 a)、钢柱梁拼装及吊装 梁拼装：
(1)、拼装时，分别放出柱、梁的中心、轴线，注意预留孔的方向，然后组对，组队时用安装螺栓进行定位，复核柱、梁的几何尺寸无误后先进行柱的安装，钢柱矫正、固定后，再进行梁的吊装。
（2）、梁拼装采用QY16汽车吊。 梁吊装：
（1） 、系统吊装顺序为： 梁
支撑 屋面檩条 拉杆
（2）、屋面梁吊装：屋面梁吊装时以免吊装时发生梁侧向失稳屋面梁采用二点绑扎法吊装。第一榀屋面梁吊装到位，应进行临时固定。 接着安装第二榀屋面梁，第二榀屋面梁吊装到位不可立即松钩，此时应将几根主要的檩条安装到位，以此作为第二榀屋面梁的固定措施，确保梁稳定后，方可松钩。以此类推，直到吊完。 B）、高强螺栓施工要点
由于梁之间连接及梁柱之间连接均采用高强螺栓连接，故施工时应严格按照高强螺栓的施工规程进行操作。临时连接使用普通螺栓，严禁使用高强螺栓；高强螺栓应自由穿入，方向一致并便于操作，高强螺栓应从中央向外拧紧，并应在当天终拧完毕，高强螺栓的拧紧， 应分初拧和终拧，当天施工，当天验收，当天刷漆。 c）、屋面彩钢板的安装
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屋面彩钢板铺设时应注意风向。（注：泛水板与彩钢板连接时，紧固钉应在板肋上） 第五篇 工期目标及工期保证措施
5.1工期目标
我公司经过认真研究，合理计划组织安排，总工期定为30天。 1、 钢结构制作10天。
2、 钢结构安装10天。 3、 彩钢板安装7天。 4、 收尾工作3天。 5.2工期保证措施
5.2.1本工程经我公司认真研究，确定总工期为30天。为确保工期，采取倒排法，长计划短安排控制节点，关键工序实行加班作业以控制总工期。 5.2.2节假日不休息，确保工期目标的实现。
5.2.3加强劳动组织，提高劳动效率，保证工程顺利进行。 5.2.4提前安排成品半成品加工，并落实主要材料进货渠道。 5.2.5各工序互相穿插、协调配合进行。 5.2.6选择富有经验的现场管理人员组织施工。
5.2.7合理制定原材料、成品、半成品的计划，避免因材料的不到位而影响工期。
5.2.8利用公司加工厂进行钢构加工，充分发挥公司管理上的优势和丰富的人力资源。
5.2.9配备足够的机械设备，提高机械化作业程度。
第六篇 保证施工质量措施及施工质量检
测方法
内容提要：
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