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（6）模具的复杂化、精密化、与大型化； （7）模具工业信息化。
塑料注射成型是塑料制品的高效率生产方法之一，也是塑料成型的一种重要方法 要适用于热塑性塑料的成型。与其他塑料成型方法相比，注射成型塑件的内在和外观质量均较好，生产效率很高， 容易实现自动化，是应用最为广泛的塑件成型方法。注射成型是热塑性塑料成型的一种 重要方法，到目前为止．除了氟塑料外，几乎所有的热塑性塑料都可用此方法成型。注射 成型已成功地应用于某些热囚性塑料，甚至用于橡胶制品的成型。由于塑料品种和加工方法繁多，塑料成型机和塑料制品的结构又繁简不一。所以， 塑料模具的分类的方法很多，按照塑料制件的成型方法不同可以分为以下几类：
（1）注射成型模（又称注塑模）； （2）压缩成型模； （3）压注模； （4）挤出模； （5）气动成型模；
以上是常见的成型方法，还有泡沫塑料成型模、滚塑成型模、浇注成型模、压延成型模、拉丝成型模、聚四氟乙稀压锭模等。
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1 设计要求及设计方案
（1）设计要求
?了解和掌握一定的模具标准化知识，在设计过程中了解模具的制造工艺； ?对所设计模具的关键部位进行强度校核； ?消除设计中不合理的成型因素；
④按零件图完成模具设计并绘制正规的零件模具总装图； （2）设计方案
?按照任务要求初步拟定模具结构形式； ?确定型腔数量及排列形式； ?确定分型面； ④确定注射机型号； ⑤浇注系统的设计； ⑥确定模架和标准件的选用；
⑦合模导向机构和脱模推出机构的设计； ⑧侧向分型与抽芯机构的设计； ⑨确定冷却系统。
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2 塑料件的工艺分析
在家用电器的发展中，有各种优异性能的塑料材料的应用起着十分重要的作用，塑料具有质轻，比强度高，不锈蚀，绝缘性好等优点，而且原材料易得，成型方便，生产效率高，因此用塑料材料代替金属，生产成本低，适合于大批量生产。 2.1 塑件的使用要求
耐用，耐磨，可以承受较大的冲击力，不易摔坏；好看，有光泽，表面较光滑；化学性质稳定，可以耐高温（一般低于100oC），耐化学腐蚀。 2.2 材料的选择
本产品为遥控器的外壳，首先从它的使用性能上分析必须具备有一定的综合机械性能包括良好的机械强度，和一定的耐寒性、耐油性、耐水性、化学稳定性和电器性能。能满足以上性能的塑料材料有多种，但从材料的来源以及材料的成本考虑，ABS更适合些。ABS是目前世界上应用最广泛的材料，它的来源广，成本低，符合塑料成型的经济性。因此，在选用材料时，考虑采用ABS，并且作为遥控器的一个外壳ABS能满足它的使用性能合成型特性。
ABS料件有较好的光泽。密度为1.02～1.05g/cm3，ABS（抗冲）收缩率为0.3～0.8，ABS（耐热）收缩率为0.3～0.8。ABS具有及好的抗冲击强度，且在低温下也不迅速降解。有良好的机械强度和一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化学稳定性和电气性能。水、无机盐、碱、酸类对ABS几乎无影响，在酮、醛、酯、氯代烃中会溶解或形成乳浊液，不溶于大部分醇类及烃类溶剂，但与烃长期接触会软化溶胀。ABS塑料表面受冰酸醋、植物油等化学药品的侵蚀会引起应力开裂。ABS有一定的硬度和尺寸稳定性，易于成型加工。经过调色可配成任何颜色。其缺点是赖热性不高，连续工作温度为70°C左右，热变形温度约为93°C左右。耐气候性差，在紫外线作用下易变硬发脆。
根据ABS中三种组分之间的比例不同，其性能也略有差异，从而适应各种不同的应用。根据应用不同可分为超高冲击型、高冲击型、中冲击型、低冲击型和耐热型等。 1）主要用途
ABS在机械工业上用来制造齿轮、泵叶轮、轴承、把手、管道、电机壳、仪表壳、仪表盘、水箱外壳等。汽车工业上用ABS制造汽车挡泥板、扶手、热空气调节管、加热器等，还有用ABS夹层板制小轿车车身。ABS还可以用来制作纺织器材、电器零件、文教体育用品、玩具、电子琴及收录机壳体、农药喷雾器及家具等。 2）成型特点
ABS在升温是粘度增高，所以成型压力较高，塑料上的脱模斜度宜稍大；ABS易吸水，成型加工前应进行干燥处理；易产生熔接痕，模具设计时应尽量减小浇注系统对料流的阻力；在正常的成型条件下，壁厚、熔料温度对收缩率影响极小。要求塑件精度高时，模具温度可控制在50～60°C，要求塑件光泽和耐热时，应控制在60～80°C。
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2.3 ABS注射参数
注射类型：螺杆式 螺杆转速：30～60r/min
喷嘴类型：形式直通式；温度180～190°C
料筒温度：前段200～210°C；中段210～230°C；后段180～200°C 模具温度：50～70°C 注射压力：70～90 MPa 保压力 ：50～70 MPa 注射时间：3～5 S 保压时间：15～30 S 冷却时间：15～30 S 成型时间：40～70 S 2.4 塑件的结构设计
根据毕业设计课题的任务书要求，分析电视机遥控器上下盖的使用功能、外观要求等各项数据。并利用Pro.E4.0软件进行塑件的三维造型，如图1所示塑件上下盖样式。 在进行塑件结构工艺性设计时，必须遵循以下几个原则：
（1）在设计塑件时，应考虑原材料的成型工艺性，如流动性、收缩率等。
（2）在设计塑件的同时应考虑其模具的总体结构，使模具型腔易于制造，模具抽芯和推出机构简单。
（3）在保证塑件使用性能、物理性能与力学性能、电性能、耐化学腐蚀性能和耐热性能等的前提下，力求结构简单，壁厚均匀，使用方便。
（4）当对设计的塑件外观要求比较高时，应先通过造型，然后逐步绘制图样。
塑料制件结构工艺性设计的主要内容包括：尺寸和精度、表面粗糙度、塑件形状、壁厚、斜度、支承面、圆角、孔、文字、标记等。
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如图1塑件上下盖样式
2.4.1塑件尺寸和精度
塑件的尺寸大小取决于塑料的流动性，同时也会受注射机注射量、锁模力和模板尺寸及脱模距离等的限制。塑件尺寸精度不仅于模具制造精度及其使用磨损有关，而且还与塑料收缩率的波动、成型工艺条件的变化等，所以塑件的尺寸精度一般不太高的，因此，保证使用要求的前提下尽可能选用低精度等级。塑件公差数值根据SJ1372-78塑料制件公差数值标准确定。精度等级选用根据SJ1372-78选择，本零件配合要求不高，精度等级选择一般精度，为４级精度，无公差值者，按８级精度取值，如表１所示
基本尺寸 ～３ >3~6 >6~10 >10~14 >14~18 >18~24
表１塑件尺寸公差（㎜） 精度等级 基本尺寸 ４ ８ 0.12 0.48 >65~80 0.14 0.56 >80~100 0.16 0.61 >100~120 0.18 0.72 >120~140 0.20 0.80 >140~160 0.22 0.88 >160~180 精度等级 ４ ８ 0.38 1.6 0.44 1.8 0.50 2.0 0.56 2.2 0.62 2.4 0.68 2.7 2.4.2塑件表面粗糙度
塑件表面粗糙度，主要取决于模具成型零件的表面粗糙度。一般模具表面粗糙度数值要比塑件的低1～2级，塑料制件表面粗糙度Ra值一般为0.8～3.2μm，在模具使用中，由于型腔磨损而使表面粗糙度不断加大，应给以抛光复原。透明制件要求型腔和型芯表面粗糙度相同；而不透明制件则根据使用情况而定，非配合表面和隐藏面可取较大