钢筋的表面应洁净，使用前将表面油渍、鳞锈等清除干净； 钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲钢筋均应调直。 2、钢筋笼的制作
(1)钢筋笼的制作严格按照设计及规范要求施工。 (2)钢筋连接:
1钢筋笼纵向钢筋φ22、φ25、φ28、φ32四种直径的钢筋采用滚压直螺纹机械连○
接接头，其连接质量必须符合《钢筋机械连接通用技术规程》的要求。其余纵向钢筋均采用单面搭接焊，单面焊的长度不应小于10d（d为钢筋直径），两钢筋搭接端部应预弯，使两结合钢筋轴线一致。HRB335级钢筋采用E50型焊条焊接。HRB400级钢筋采用E55型焊条焊接。受力钢筋连接接头应设置在内力较小处，并错开布置，同一断面内的钢筋接头不得超过总数的50%。
2钢筋笼螺旋箍筋采用单箍绑扎搭接且点焊，搭接长度≥1.05LabE且≥300mm。 ○
（3）加劲箍间距2米设置一道，由于钢筋笼重量大，为保证吊装时确保钢筋笼的不变形，在加劲箍内设井字型加强钢筋（内衬钢筋）间距同加劲箍，加强钢筋采用HRB335Φ16钢筋。加劲箍与加劲箍之间采用HRB400Φ28作斜撑加固（详附图）。
钢筋笼直接用钢丝绳吊装钢筋笼无法满足吊装要求。结合以往经验，钢筋笼顶部第一道加劲箍处设四个吊点，吊点处用160mm长的HRB335φ16短钢筋与主筋焊牢并顶住加劲箍（详附图）。
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3、钢筋笼的吊装
因现场边坡较高，钢筋笼制作及堆放场地与旋挖桩就位点约14m左右的高差，钢筋笼吨位又较大（约7～8吨），长度约25m，普通型号的吊车无法满足使用要求，因此采用两台轮式起重机进行钢筋笼吊装就位，吊车型号选用一台QY50型，一台QY25型。
吊车QY50型当工作幅度6m时，起重量为8.2吨，起升高度31m，满足钢筋笼吊装要求。QY25型吊车主要起辅助作用。
吊放钢筋笼入孔时应对准孔径，保持垂直，轻放、慢放入孔，入孔后应徐徐下放，不宜左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理。严禁高提猛落和强制下放。
4、钢筋笼允许偏差
（1）钢筋笼吊放入孔后的容许偏差如下： ①钢筋笼中心与桩孔中心偏差不大于±100mm， ②钢筋笼底面高程偏差不大于±100mm。 （2）钻孔桩钢筋骨架允许偏差如下表： 序号 1 2 3 4 5 项 目 钢筋骨架在承台底以下长度 钢筋骨架直径 主钢筋间距 加强筋间距 螺旋筋间距 允许偏差（mm） ±100 ±20 ±10 ±20 ±20 尺量检查 不少于5处 尺量检查 检验方法 16
6 钢筋骨架垂直度 骨架长度1% 吊线尺量检查 5、声测管的安装
⑴根据重庆市建设工程质量监督总站文件渝建质监【2011】053号《关于加强对旋挖桩成桩质量检测的通知》，全数采用声波透射法对桩基进行检测。
⑵声测管安装材料选择专用金属管，底管先用堵头封闭，首先将声测管绑扎固定在钢筋笼加劲箍内侧，然后用电焊机将金属管点焊固定在加劲箍上，声测管的埋设深度应至桩底，保证检测范围覆盖全桩长。为防止因声测管变形、破裂、不垂直导致不满足检测条件，声测管选用Φ50mm内径的钢质管，连接采用焊接方式。声测管应在钢筋笼内侧、定位牢固并保证垂直。声测管顶端高出桩顶混凝土表面500mm，各声测管管口高度应一致。
⑶本工程桩径为800mm、1200mm、1800mm、2000mm四种规格，依据规范要求，需要布置三根声测管，如下图所示：
4.2.7水下灌注混凝土
1、水下灌注混凝土基本原理：采用导管灌注法，即利用封闭的连接钢管（或满足强度刚度要求的非金属管）作为水下混凝土的输送通道，管的下部埋入混凝土适当的深度，使从下而上连续不断灌入的混凝土与桩孔内的水或泥浆隔离并逐步形成桩身，孔底沉渣及泥浆浮出砼表面。
2、水下灌注混凝土主要机具
⑴向水下输送混凝土用的导管。采用壁厚为4~6mm的无缝钢管制作或钢板卷制焊成。导管直径应按桩径和每小时需要浇灌的混凝土数量决定，但最小直径不宜小于200mm；导管的分节长度应按工艺要求确定，一般2.7~3m，最上端采用0.5~1.5M的几节短管调节导管的长度，使管底距孔底300~500mm，导管采用法兰盘连接、活接头螺母连接以及快速插接连接；用橡胶“O”型密封圈或厚度为4~5mm的橡胶垫圈密封，严防漏水、漏气。
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⑵漏斗和储料斗。可用4~6mm钢板制作，要求不漏浆、不挂浆，卸放料顺畅彻底。应有足够的容量以保证首批灌入的混凝土（既初灌量）能达到要求的埋管深度（2~6M）。
⑶首批混凝土填充漏斗所用的封堵漏斗底部的封口板，采用钢板制作，亦可采用钢板或者木料制成的球塞等。
⑷升降安装导管、漏斗的设备（现场可使用吊车、挖机或桩架等）。 3、水下灌注混凝土施工流程 ⑴沉放钢筋笼。
⑵安放导管。在导管底部开放的状态下将导管缓慢的沉到距孔底300~500mm的深度处。
⑶将封口板或球塞放在漏斗底部，封口板用细钢丝绳引出。 ⑷灌入首批混凝土，加满整个料斗。
⑸将封口板或者球塞向上拔出，初灌混凝土，导管埋入混凝土内1.5米以上。 ⑹连续灌注混凝土，上提导管，导管下口要始终埋在混凝土内下2米以上，严禁提出。
⑺混凝土灌注完毕，拔出护筒。
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4、水下混凝土灌注施工要点
⑴灌注首批混凝土时，导管埋入混凝土内的深度不小于1.5米。
⑵连续灌注混凝土：首批混凝土灌注正常后，应连续不断灌注混凝土，严禁中途停工（两次混凝土灌注间隔不能大于30min）。在灌注过程中，应经常用测锤探测混凝土面的上升高度，并适时提升、逐级拆卸导管，保持导管的合理深度。探测次数一般不宜少于所使用的导管节数，并应在每次起升导管前探测1次管内外混凝土面高度。遇特别情况（局部严重超径、缩径、漏失层位和灌注量特别大的桩孔等）应增加探测次数，同时观察返水情况，以正确分析和判定孔内情况。
⑶导管的埋深：导管的埋深大小对灌注质量影响很大。埋深过小，往往会使管外混凝土面上的浮浆沉渣夹裹卷入管内形成夹层；埋深过大，导管底口的起压力减小，管内混凝土不易流出，容易堵管。最大埋深超过最下端导管长度或6m。
导管的埋深选择 导管直径（mm） 200 250 300 初灌埋深（m） 1.5~2.0 1.2~1.5 0.8~1.2 连续灌注埋深 正常灌注（m） 3.0~4.0 2.5~3.5 2.0~3.0 最小埋深（m） 1.5~2.0 1.5~2.0 1.2~1.5 ⑷混凝土灌注时间：混凝土灌注的上升速度不得小于2m/h。灌注时间必须控制在埋入导管中的混凝土不丧失流动性的时间内，必要时可掺入适量缓凝剂。
⑸桩顶的灌注标高及桩顶处理：桩顶的灌注标高至少比设计标高增加0.5~0.8m，以便清除桩顶部的浮浆渣层。
⑹在灌注过程中，当导管内混凝土不满含有空气时，后续的混凝土宜通过溜槽徐徐灌入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上面导入管内，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫而使导管漏水。
⑺当混凝土面上升带到钢筋笼下端时，为防止钢筋笼被混凝土顶起，应采取以下措施：
①在孔口固定钢筋笼上端；
②灌注混凝土时间尽量连续，以防止混凝土进入钢筋笼时，流动性过小；
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