过滤←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—干燥←—脱水←—洗涤←—软水 ↓ ↓ ↓ ↑ ↓
菜籽色拉油 水蒸气 废白土 吸附剂 废水
操作条件：过滤毛油含杂不大于0.2％，碱液浓度18～22°Bé，超量碱添加量为理论碱量的10％～25％，有时还先添加油量的0.05％～0.20％的磷酸（浓度为85％），脱皂温度70～82℃，洗涤温度95℃左右，软水添加量为油量的10％～20％。连续真空干燥脱水，温度90～95℃，操作绝对压力为 2.5～ 4.0 kPa。吸附脱色温度为105～100℃，操作绝对压力为 2.5～ 4.0 kPa，脱色温度下的操作时间为30 min左右，活性白土添加量为油量的 1％～4％。利用立式叶片过滤机分离白土时的过滤温度不低于100℃。脱色油中P≤5 ppm、Fe≤0.1ppm、Cu≤0.01ppm。脱臭温度240～260℃左右，操作绝对压力260～650Pa，汽提蒸汽通入量油量的0.5％～2％，脱臭时间 40～120min，柠檬酸（浓度 5％）添加量为油量的0.02％～0.04％，安全过滤温度不高于70℃。 （四）米糠油
米糠油属于弱半干性油。由于米糠中解脂酶含量高，所制取毛油的酸价较高，质量较差，给油脂精炼带来困难。精制米糠油的精炼工艺流程如下。 碱液 富油皂脚 碱液 富油皂脚 软水 ↓ ↓ ↓ ↑ ↓
过滤毛糠油—→预处理—→一次中和—→分离—→二次中和—→分离—→洗涤 ↓
精制糠油←—过滤←—冷却结晶←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—脱水 ↓ ↑ ↓ ↑ ↓
蜡糊 水蒸气 废白土 吸附剂 废水
操作要点：滤后毛油含杂不大于0.2%，中和前先添加油量的2%热水脱胶，脱胶温度60~70℃、搅拌15min，随即添加碱液中和脱酸，碱液浓度18~24°Bé，超量碱为理论碱的75%，碱液于15min内加完，搅拌20～25min，加热终温75～80℃。到达终温后添加油量的3%~4%食盐溶液（浓度10%、95℃）继续搅拌5~10min，然后静置沉降10~12h。分离皂脚后洗涤，洗涤温度75~80℃，添加油
量5%的盐水（浓度5~6°Bé、85℃），然后再以热水洗几遍，直至残皂量≤50ppm。脱色温度95~100℃，操作绝对压里4.0kPa，活性白土添加量为油量3%的左右，脱色时间30min。脱臭温度235~250℃，操作绝对压力不大于0.65kPa，汽提蒸汽通量8~16kg/t·h，脱臭时间6h，冷却脱蜡温度6~10℃，结晶时间50~70h，过滤温度15℃。 （五）棕榈油精炼工艺流程
棕榈油取自棕榈果肉，其脂肪酸组成中饱和酸占40%~50%，其中80%是棕榈酸，不饱和酸中以油酸为主，其次为亚油酸，富含维生素A和维生素E，带有较深的棕黄色泽。由于棕榈果实在收获和制油前受解脂酶的分解，加之加工方法和储运条件的影响，毛棕榈油游离脂肪酸含量较高，一般为 10%左右，高的达30%以上。棕榈油的主要用途是制皂和供分提各种品级的食品专用油脂。 精制棕榈油精炼工艺流程
碱液 富油皂脚—→盐析—→贫油皂脚 ↓ ↑
过滤毛棕油—→预热—→中和—→静置沉降—→分离—→水洗←—软水 ↓
过滤←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—脱水 ↓ ↓ ↓ ↑ ↓
精制棕油 水蒸气 废白土 吸附剂 废水 2、分提棕榈油精炼工艺流程 （1）工艺流程（Ⅰ） 软水 油脚 ↓ ↑
过滤毛油—→水化—→分离—→冷却结晶—→分离 ↓
过滤←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—分离←—洗涤←—分离←—中和←— 液油 ←—│
↓ ↓ ↓ ↑ ↓ ↑ ↓ ↑ │
液体棕油 水蒸气 废白土 吸附剂 废水 软水 皂脚 碱液 │
过滤←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—分离←—洗涤←—分离←—中和←— 固脂←—┘
↓ ↓ ↓ ↑ ↓ ↑ ↓ ↑
棕榈固脂 水蒸气 废白土 吸附剂 废水 软水 皂脚 碱液 （2）工艺流程（Ⅱ）
磷酸 活性白土 废白土 水蒸气 ↓ ↓ ↑ ↓ ┌→ 液体棕油
毛棕油—→脱胶—→吸附脱色—→过滤—→脱酸/脱臭—→过滤—→冷却结晶—→过滤—┤ └→ 棕榈固脂
操作要点：除杂过滤温度不低于50℃，滤后油含杂不大于0.2％。间歇中和初温30～35℃，终温60～65℃，碱液浓度16～18°Bé，超量碱占油量0.2％～0.3％，中和时间 l h左右；连续中和碱液浓度为 20～28°Bé，超量碱占理论碱的 10％～25％，脱皂温度为 70～95℃，转鼓冲洗水为20～25L／h，进油压力为0.l～0.3MPa、出油背压为0.l～0.15MPa、脱皂油洗涤温度为 85～90℃，洗涤水添加量占油量10％～15％、洗涤油残皂不大于50ppm。固脂、液油脱色温度为105～110℃，操作绝对压力2.5～4.0kPa，时间为15min，活性白土添加量占油量的3％。蒸馏脱酸脱臭温度240～250℃，操作绝对压力0.2～0.4kPa，时间为80～100min。冷却结晶温度初温为70～80℃，24 h左右缓冷至终温20℃，冷却水与油的温差为5～8℃，分离时过滤压力不宜高。
（六）棕榈仁油和椰子油
棕榈仁油和椰子油为不干性油类。脂肪酸组成中以月桂酸为主（占脂肪酸组成45％～5l％），其次是豆蔻酸（约占13％～25％），胶质含量较低，特别适宜物理精炼脱酸。棕榈仁油和椰子油分皂用级和食用级。精制食用油的精炼工艺流程如下。 磷酸 ┌ 白土
↓ ↓
毛 油—→干法脱胶—→过滤—→脱酸/脱臭—→增泽过滤—→精制成品油 ↓ ↑
废白土 水蒸气
操作要点：干法脱胶主要目的是脱除胶杂及微量金属离子，脱胶添加浓度85％的磷酸占油量的0.1％～0.2％，搅拌 15 min后加入占油量2％～3％的活性白土脱色和进一步吸附脱胶，操作温度为105～110℃，操作绝对压力2.5～4.0kPa，反应时间10～15 min，过滤分离白土温度不高于 70℃，预处理油要求P≤5 ppm，Fe≤0.lppm，Cu≤0.01ppm。蒸馏脱酸脱臭温度240～250℃，操作绝对压力0.2～0.4kPa，汽提蒸汽量占油量的1％～4％，脱酸脱臭时间 40～100 min。 （七）葵花籽油
葵花籽油为我国北方地区的大宗油源之一。富含亚油酸（占总脂肪酸含量54％～70％）和油酸（约占39％），营养价值较高，但粗油中含有微量蜡质（约0.10％）和含氧酸，影响品质和储存稳定性。市售葵花籽油分粗炼和精制食用油两种品级。 1、粗炼葵花籽油精炼工艺流程 碱液 软水
↓ ┌←Al（SO4） ↓
过滤毛葵油—→冷却—→碱 化—→分离—→洗涤—→脱水—→干燥—→粗炼葵花籽油 ↓ ↓ 皂蜡 废水
操作要点：过滤除杂操作要求同前述工艺。碱化操作温度为9℃左右，碱液浓度为15°Bé，添加量占油量的1.36%左右，Al2（SO4）3（水溶液浓度为14%～24%），添加量占油量的0.25%～0.5%，碱化反应时间为70min左右，脱蜡分离温度为16~18℃，其余操作参阅前述工艺。 2、精制葵花油工艺流程： 磷酸 碱液 ↓ ↓
过滤毛油—→预热—→混合—→油碱比配—→混合反应—→脱皂—→皂脚 ↓
蜡糊←—过滤←—冷却结晶←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—干燥←—脱水←—洗涤←—软水
↓ ↓ ↓ ↑ ↓
葵花色拉油 水蒸气 废白土 吸附剂 废水
操作要点：操作参阅菜油色拉油精炼工艺及脱脂工艺和操作。 （八）红花籽油、玉米胚油
红花籽油和玉米胚油脂肪酸组成整齐，油酸、亚油酸含量高（油酸约占13%~49%，亚油酸约为34%~76%），是营养价值较高的油品，可通过精制加工成“营养油”。精炼工艺流程如下，操作要点可参阅菜油色拉油精炼。 磷酸 碱液 ↓ ↓
过滤毛油—→预热—→混合—→油碱比配—→混合反应—→脱皂—→皂脚 ↓
蜡糊←—过滤←—冷却结晶←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—干燥←—脱水←—洗涤←—软水
↓ ↓ ↓ ↑ ↓
色拉油 水蒸气 废白土 吸附剂 废水 （九）亚麻仁油
亚麻仁油由亚麻籽制取，属于干性油类。其脂肪酸组成中亚麻酸含量高达44%~61%，具有很好的干性，是油漆、油墨涂料工业的重要原料。亚麻仁油中胶质含量较高，不少为非亲水性，应用常规水化方法达不到脱胶工艺要求，需添加辅助剂脱胶。粗炼工业用亚麻仁油的精炼工艺流程如下。
Na3PO4溶液 碱液 皂脚