标 准 操 作 程 序
减壁量 不锈钢
管外径 5/8″ 3/4″ 7/8″ -1″ 1-1/8″ 1-1/4″
.028 6% 6% 6% 6% 6% 6% .035 5% 5% 5% 5% 5% 5% .049 5% 5% 5% 5% 5% 5% .065 4% 4% 4% 4% 4% 4%
铜基合金 蒙乃尔镍铜合金
壁厚
.035 7% 7% 7% 7% 7% 7% .049 7% 7% 7% 7% 7% 7% .065 6% 6% 6% 6% 6% 6%
钛
壁厚
.020 7.5% 7.5% 7.5% 7.5% 7.5% 7.5% .022 8.5% 8.5% 8.5% 8.5% 8.5% 8.5% .028 8.5% 8.5% 8.5% 8.5% 8.5% 8.5% .035 8.5% 8.5% 8.5% 8.5% 8.5% 8.5% .049 7% 7% 7% 7% 7% 7%
注：1）管壁减小率为6%或6%以上时，适用容差为+/-2%，但钛除外。 2）壁减小率为5%时或5%以下时，适用容量为+2/-1%。
3）按规定的公称减壁量，钛管减壁量容差为±2.5%，但25ga钛（.020壁）除外，容差为+/-2%。
13.0 运输和安装
13.1 由于受运输条件的限制，象壳体、接颈等部件做了特殊包装并运输至现场将付安装。在交运前每一个部件都在工厂加盖了标志以利于现场组装。四个水箱和两个减温减压装置已在工厂进行了组装作为整体交货。
13.2 在凝汽器组装过程中，除满足图纸和ZBK50415-88（凝汽器制造和安装规范）的要求以外，还应注意以下各项：
13.2.1 接颈和壳体的外侧表面的平直度小于和等于3mm/m。 13.2.2 壳体外侧表面的平直度为2mm/m2，不多于8mm/ m2。 13.2.3 壳体和接颈之间连接对角线差小于和等于15mm。 13.2.4 管板至凝汽器中心线的垂直度为8mm。
13.2.5 支承板之间的距离容差为±2mm，起吊凝器管孔应满足图纸要求。 13.2.6 胀管后壁厚缩减率通常为4-6%。
13.3 在安装接颈时，应注意每一根抽汽管和7号、8号复式低压给水加热器应首先就位，在最低层的每一块侧板和支承管固定和焊接后，再完成其他部件的焊接。
13.4 在安装壳体时，应特别注意采取措施尽量减小管板和端板焊接时发生变形，以保证管板和水箱法兰之间连接的密实度要求。两个前后管板和全部支承板的相关管孔的同心度不超过2mm。
13.5 在胀管前，应清除管端的灰尘和油脂，并采取特殊措施清除可视的纵向标志。在胀管后，两侧管端应使用刮刀整平，入口侧管端向外扩张以便减小进水的流量阻力。 14.0 凝汽器贮运规范 I 运输
A 在运输期间，产品必须固定在车辆上，严禁在产品上焊接任何起吊和固定装置，允许在包装上焊接一些固定点。
B 为防止产品损坏，严禁冲撞，碰击，敲打和摩擦产品。 C 防止产品油漆剥落。
D 运输途中应采取防雨措施。
E 在公路上行驶时，车速必须低于15km/h，在车辆起动，转弯和刹车时加速度必须小于0.2g以防止产品冲撞和掉落。 II 贮存
产品运抵目的地时，必须根据不同条件适当贮存。 A 室内贮存
a) 贮存在通风的，顶部防雨，地面坚硬防水的建筑物内。 b) 产品必须放置在木块上，高出地面100mm，下垫尼龙膜。 c) 放置后，修复运输中损坏油漆。
d) 所有重要部件，诸如管子、管板、支承板、膨胀节、抽汽管和减温减压装置等必须室内贮存。 B室外储存
a) 必须堆放在木架上，用防雨布间接（非直接接触）覆盖。必须通风并距离地面以上100mm。 b) 如果尺寸合适，钢管和厚壁部件可以堆垛，但必须垫上50mm高的木块并用尼龙膜隔离。 c) 堆放后修复运输中损坏油漆。
凝汽器泄漏，冷却水将漏入凝结水进入锅炉。给水质量劣化导致汽水品质超标，给水长时间超标或大量冷却水进入系统，将导致锅炉水冷壁严重结垢，产生垢下腐蚀，水冷壁管鼓包、爆破，并且使蒸汽品质不良，大量带盐，使汽轮机阀门、通流部分严重积结盐垢和蒸汽携带物，不仅通流面积减小影响机组降低出力，而且自动主汽门、调节汽门严重积垢，在甩负荷后极易卡涩造成机组超速。
防止凝汽器泄漏导致机炉设备严重结垢应采取的主要措施如下：
（1）把好凝汽器管材的选材、安装质量关，并加强检修管理，运行管理，确保凝汽器不发生频繁泄漏。
（2）领导要全力重视支持化学监督工作，根据设备情况制订出凝结水正常的硬度、钠离子等控制指标，严格控制在指标以下运行，同时还应制订超标后在某一数值以下，最多可以继续运行的时间以及严重超标达到某一数值时，必须立即停机处理的规定。
（3）凝汽器发生泄漏缺陷后，应根据化学监测的结果，按化学监督规定指标，及时进行找漏、堵漏或立即停运机组。防止冷却水小量累加或大量进入汽水系统。
（4）使用海水冷却的机组或其他有条件的机组，应装设凝结水钠离子或硬度在线监测仪表、以便及时凝汽器泄漏情况。未装在线监测仪表的机组，对凝结水化验周期应作合理的规定，发现凝汽器泄漏时，应增加化验次数，以便根据超标情况及时果断处理。
凝汽器安装总结
华能济宁电厂#6机组凝汽器由东方汽轮机厂采用德国技术设计，型号为N-7700，单背压、单壳体、双流程、表面式结构。此凝汽器为散装零部件供货方式，现场组装。主要由热井、壳体、接颈、水室等部分组成，#7低加穿装在接颈内。此凝汽器与以前安装的凝汽器相比，采用了部分新材料、新工艺，有众多不同之处。其主要参数如下： 冷却面积 7700m2 冷却水进口温度 20℃ 蒸汽压力 0.0049Mpa
冷却水压力 0.35 Mpa（表压力） 蒸汽流量 296.7t/h 冷却水量 18300 t/h 三、结构特点：
1、冷却水管采用不锈钢管，材质为T316L。管板为复合性材质，外侧为5mm厚的不锈钢层，内侧为35mm厚的普通钢板。部分空冷区域及管板上半部分外围一圈采用加厚不锈钢管（δ＝0.7mm），其余的不锈钢管厚度均为0.6mm。 2、凝汽器不锈钢管的穿装焊接采用了先定位胀后焊接再强胀的新工艺，且定位胀与强胀的胀接深度、扩张系数均不相同，增加了施工难度。
3、凝汽器内部结构复杂，由挡汽板、挡水板、多流孔板和加强钢管等结构组成，分层穿装在管隔板之间，与管隔板焊接在一起，内部空间狭小，安装困难，焊接量大，易产生焊接变形。
4、凝结器的壳体与水室采用共同的侧板，水室嵌装在壳体内，水室盖板与水室为螺栓连接方式，易拆易装。
5、凝汽器采用弹性支撑，刚性连接。在安装和运行中，弹簧仅承受凝汽器自重，而凝汽器水侧及热井中的水重则由低压缸基础承受。运行时凝汽器的热膨胀由弹簧来补偿。 二、施工方案： 1、凝汽器的拼装
因组合场地狭小、厂家供货不规范等原因，采用了较灵活的组装方案。在组合场组装接颈、热井、壳体侧板和水室的顶板、底板，组合接颈时利用龙门吊将#7号低加穿装在接颈内，把#6抽汽母管和抽真空管道分层布置在接颈支撑管间。实践证明，此方案比#5机组在汽机房内穿低加提高了工作效率，加快了安装速度。接颈和热井组合好后，依次运至汽机房。在拖运壳体前暂时先将接颈放在拖运滑道上。再把热井运至凝汽器基础旁的拖运滑道上，利用汽机房行车及部分专用工具来组合壳体。因管隔板孔与不锈钢管间的总间隙不到0.5mm，管隔板孔对中性要求较高。在管隔
板与内部支撑部件焊接过程中采用拉钢丝法实时监测焊接变形，有效保证了凝汽器的安装质量。 2、 2、 汽器的拖运就位
先利用汽机房行车将接颈吊起，高度为不妨碍壳体的拖运。再使用两只5吨倒链将壳体拖运基本到位，然后将接颈落下放至壳体上拼装组合。最后将凝汽器整体就位找正。此方案与#5机组凝汽器拖运相比，非常方便，而且效率高，仅用半天就完成凝汽器的拖运，得到业主的高度评价。 3、 3、 锈钢管的安装
为保证不锈钢管的安装质量，不锈钢管穿装前，对管隔板进行了严格细致的清理，确保无油污、铁锈等杂物。因不锈钢管的管壁较薄、易熔化，焊接人员又缺乏此类不锈钢管的焊接经验，很容易产生难以修补的焊接缺陷。为解决此问题，对不锈钢管的胀接和切削工作提高了标准，采取了专门的焊接措施，加强了焊接人员的焊前培训。焊接时，采用高频引弧，衰减收弧，使电弧始终偏向管板一侧，严格按照厂家提供的焊接速度、氩气流量及氩气滞后保护流量等技术要求。为减少管板的焊接变形及不锈钢管已胀未焊部分受温差影响引起的胀力松懈，采取“Z”形跳焊法。从管板中间向两边由上而下进行焊接，焊接部分另一端不允许同时进行胀管和切削工作。通过以上各种措施的有效控制，凝汽器的安装质量达到了优良标准，不锈钢管穿胀焊接后注水试验无泄漏，获得了业主和监理的一致好评。 三、几点体会
1、凝汽器组合安装前，有一个平整良好的组合平台是安装好凝汽器的必要条件。
2、安装工与焊接人员要协调配合，处理好安装与焊接之间的矛盾，要防止焊接变形，是加快安装速度，提高安装质量的有效保证。
3、进一步提高工作人员的操作水平也是创凝汽器精品的前提条件。
华能济宁电厂#6机组凝汽器由东方汽轮机厂采用德国技术设计，型号为N-7700，单背压、单壳体、双流程、表面式结构。此凝汽器为散装零部件供货方式，现场组装。主要由热井、壳体、接颈、水室等部分组成，#7低加穿装在接颈内。此凝汽器与以前安装的凝汽器相比，采用了部分新材料、新工艺，有众多不同之处。其主要参数如下： 冷却面积 7700m2 冷却水进口温度 20℃ 蒸汽压力 0.0049Mpa
冷却水压力 0.35 Mpa（表压力） 蒸汽流量 296.7t/h 冷却水量 18300 t/h 三、结构特点：
1、冷却水管采用不锈钢管，材质为T316L。管板为复合性材质，外侧为5mm厚的不锈钢层，内侧为35mm厚的普通钢板。部分空冷区域及管板上半部分外围一圈采用加厚不锈钢管（δ＝0.7mm），其余的不锈钢管厚度均为0.6mm。 2、凝汽器不锈钢管的穿装焊接采用了先定位胀后焊接再强胀的新工艺，且定位胀与强胀的胀接深度、扩张系数均不相同，增加了施工难度。
3、凝汽器内部结构复杂，由挡汽板、挡水板、多流孔板和加强钢管等结构组成，分层穿装在管隔板之间，与管隔板焊接在一起，内部空间狭小，安装困难，焊接量大，易产生焊接变形。
4、凝结器的壳体与水室采用共同的侧板，水室嵌装在壳体内，水室盖板与水室为螺栓连接方式，易拆易装。
5、凝汽器采用弹性支撑，刚性连接。在安装和运行中，弹簧仅承受凝汽器自重，而凝汽器水侧及热井中的水重则由低压缸基础承受。运行时凝汽器的热膨胀由弹簧来补偿。 二、施工方案： 1、凝汽器的拼装
因组合场地狭小、厂家供货不规范等原因，采用了较灵活的组装方案。在组合场组装接颈、热井、壳体侧板和水室的顶板、底板，组合接颈时利用龙门吊将#7号低加穿装在接颈内，把#6抽汽母管和抽真空管道分层布置在接颈支撑管间。实践证明，此方案比#5机组在汽机房内穿低加提高了工作效率，加快了安装速度。接颈和热井组合好后，依次运至汽机房。在拖运壳体前暂时先将接颈放在拖运滑道上。再把热井运至凝汽器基础旁的拖运滑道上，利用汽机房行车及部分专用工具来组合壳体。因管隔板孔与不锈钢管间的总间隙不到0.5mm，管隔板孔对中性要求较高。在管隔板与内部支撑部件焊接过程中采用拉钢丝法实时监测焊接变形，有效保证了凝汽器的安装质量。
2、 2、 汽器的拖运就位
先利用汽机房行车将接颈吊起，高度为不妨碍壳体的拖运。再使用两只5吨倒链将壳体拖运基本到位，然后将接颈落下放至壳体上拼装组合。最后将凝汽器整体就位找正。此方案与#5机组凝汽器拖运相比，非常方便，而且效率高，仅用半天就完成凝汽器的拖运，得到业主的高度评价。 3、 3、 锈钢管的安装
为保证不锈钢管的安装质量，不锈钢管穿装前，对管隔板进行了严格细致的清理，确保无油污、铁锈等杂物。因不锈钢管的管壁较薄、易熔化，焊接人员又缺乏此类不锈钢管的焊接经验，很容易产生难以修补的焊接缺陷。为解决此问题，对不锈钢管的胀接和切削工作提高了标准，采取了专门的焊接措施，加强了焊接人员的焊前培训。焊接时，采用高频引弧，衰减收弧，使电弧始终偏向管板一侧，严格按照厂家提供的焊接速度、氩气流量及氩气滞后保护流量等技术要求。为减少管板的焊接变形及不锈钢管已胀未焊部分受温差影响引起的胀力松懈，采取“Z”形跳焊法。从管板中间向两边由上而下进行焊接，焊接部分另一端不允许同时进行胀管和切削工作。通过以上各种措施的有效控制，凝汽器的安装质量达到了优良标准，不锈钢管穿胀焊接后注水试验无泄漏，获得了业主和监理的一致好评。 三、几点体会
1、凝汽器组合安装前，有一个平整良好的组合平台是安装好凝汽器的必要条件。
2、安装工与焊接人员要协调配合，处理好安装与焊接之间的矛盾，要防止焊接变形，是加快安装速度，提高安装质量的有效保证。
3、进一步提高工作人员的操作水平也是创凝汽器精品的前提条件。
一起凝汽器满水引起的设备损坏事故
某厂一台凝汽式汽轮机为消除缺陷停机。在整个停机过程中未发现异常现象。停机后一小时又四十分钟，运行人员发现高低压汽封信号管冒出大量汽水，同时凝汽器水位已看不见。最初认为是凝汽器铜管破裂引起的。但化验水质合格，证明铜管不漏。班长到现场发现凝结水再循环门留在开启位置，主抽气器出水门未全关闭，约留两圈，因而凝结水母管的凝结水倒回凝汽器造成满水。经启动凝汽水泵排水，使凝汽器水位正常。约六小时后，检修工作完毕，启动汽轮机，当升速到1700~2200转/分时，汽轮机发生剧烈振动，轴向位移指示器摆动，降低转速继续暖机40分钟，再行升速，在转速达到1700~2200转/分时，同样.发生上述异常现象。遂又降速，加长暖机时间到1小时以上，重新升速到临界转速，其振动仍无好转，停机揭缸检查。检查发现第三、四级叶轮之间主轴永久弯曲为0.70毫米，在危急保安器偏心环处测定其晃动度为0.20毫米。由于主轴弯曲，在三次启动中，发生了很大振动，故已将1号和2号轴承局部磨损，高低压轴封及隔板汽封全部磨坏，并发现第七级叶轮部分叶片有松动现象。 原因分析：
造成这次轮机满水严重损坏设备事故的主要原因是，停机停止凝结水泵后，未将主抽气器出口门完全关闭，同时又未注意凝汽器水位，致使其他正在运行机组的凝结水经联络母管返回该机凝汽器内，灌入汽缸，使下汽缸突然冷却，并导致主轴弯曲。启动前，未检查转子弯曲情况及上下缸温度，在启动中一再发生较大的振动又未采取立即停机，而是继续启动，致将高低压轴封和隔板汽封严重磨坏，产生大轴永久弯曲。
经验教训：
（1）停机后汽缸和转子在热态，如此时汽缸内进水，将发生激烈冷却，极易造成永久变形，必须严格防止。
（2）热态启动前必须检查轴弯曲度及上下缸温差 （3）启动过程中如发生强烈振动，必须打闸停机，进行检查，找出原因并加以消除后才可以再行启动，不得盲目进行低速暖机，造成事故扩大。
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