放，并设明显标识牌
F、 保护层垫块规格应绑扎牢靠。钢筋骨架入模后，应检查各部位保护层应符
合设计要求
9、砼搅拌、运输、振捣、养护等设备、计量器具应通过检定，有检定报告。 10、原材料应检验合格，砼应经试配确定配合比，其性能应符合设计及规范要求，首次使用的配合比应进行开盘鉴定，其工作性应满足设计要求。应按施工配合比投放原材料，其计量偏差应符合GB50204规定，砼应搅拌均匀，和易性良好，应在搅拌或浇筑现场检测坍落度，并逐盘检查砼黏聚性和保水性。 11、砼运输、浇筑及间歇的全部时间不应超过砼初凝时间，砼应连续浇筑，振捣应密实，不得漏振或过振。
12、砼浇筑成型后至开模前，应及时覆盖保湿。 四、出厂检测
1、管片应进场及时，满足施工进度要求。
2、管片内弧面角部应进行标识，标示内容包括：管片型号、管片编号、模具编号、生产日期、生产厂家
3、管片强度和抗渗等级应符合C50、P12要求。厂家应提供相应的同条件砼试件的强度和抗渗报告及相应的合格证。
4、管片不应存在露筋、孔洞、疏松、夹渣、有害裂缝、缺棱掉角、飞边等缺陷，麻面面积不得大于管片面积的5%。如有以上现象该片管片不予验收 缺陷 露筋 蜂窝 孔洞 缺陷描述 管片内钢筋未被砼包裹而外露 砼表面缺少水泥砂浆而形成石子外露 砼内孔穴深度和长度均超过保护层厚度 等级 严重缺陷 严重缺陷 严重缺陷 夹渣 疏松 裂缝 砼内夹有杂物且深度超过保护层厚度 砼中局部不密实 可见贯穿裂缝 严重缺陷 严重缺陷 严重缺陷 长度超过密封槽，宽度大于0.1mm，且深度大于1mm裂缝 严重缺陷 非贯穿性干缩裂缝 外形缺陷 棱角磕碰、飞边等 一般缺陷 一般缺陷 外表缺陷 密封槽部位在长度500mm的范围内存在直径大于5mm,深严重缺陷 度大于5mm的气泡超过5个 管片表面麻面，掉皮、起砂、存在少量气泡 一般缺陷 5、存在一般缺陷的管片数量不得大于同期生产管片总数量的10%，并应由生产厂家按技术要求处理后重新验收。修补材料强度不应低于管片强度
6、日生产每15环应抽取1块管片进行检验，允许偏差和检验方法应符合下列规定 项目 宽度 弧、弦长 厚度 允许偏差（mm） ±1 ±1 +3，—1 检验工具 卡尺 样板、塞尺 钢卷尺 检验数量 3点 3点 3点 7、每生产200环管片后应进行水平拼装检验1次，其允许偏差和检验方法应符合下列规定 项目 环向缝间隙 纵向缝间隙 成环后内径 允许偏差（mm） 检验频率 2 2 ±2 每缝测6点 每缝测2点 检验工具 塞尺 塞尺 测4条（不放衬垫） 钢卷尺 成环后外径 +6，—2 测4条（不放衬垫） 钢卷尺 8、管片每生产100 环应抽查1块管片进行检漏测试，连续3次达到检测标准，则改为每生产200环抽查1块管片，再连续3次达到检测标准，按最终检测频率400环抽查1块管片进行检漏测试。如出现一次不达标，则恢复每100环抽查1块管片的最初检测频率，按上述要求进行抽检。当检漏频率为每100环抽查1块管片时，如出现不达标，则双倍复检，如再出现不达标，必须逐块检测。厂家提供相应的检漏试验报告。
9、吊装预埋件使用前必须进行抗拉拔试验，试验结果符合相应设计要求，厂家提供相应试验报告。 五、运输
1、管片运输等其他要求
（1） 管片生产、运输过程中应采用安全可行的起吊、运输方案，以免碰撞损坏
管片。在起吊过程中应小心轻放，防止磕坏管片的边角。储存管片时应采取防护措施以免管片损坏、腐蚀和污损管片
（2） 管片出厂前应按照规范要求进行三环试拼装、管片抗弯、管片吊装孔抗拔、
管片检漏能力、管片砼强度及抗渗等试验，检验合格方可使用 （3） 管片堆放高度不超过4块，以防损伤和腐蚀 2、 特殊管片设计
联络通道及废水泵房通道与正线隧道相接处的管片，本区间一个联络通道，采用钢管片。同时在钢管片前后三环衬砌使用增加注浆孔特殊衬砌环。