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注：上述内容应使用挂图来讲。
4、螺纹铣刀的优点
讲解内容：
在高频模的加工中螺纹铣刀体现的优点为：
? 螺纹铣刀的刃部上下一样粗细，只要在刀具尺寸精度有较好的保证前提下，与锥刀相比，使用螺纹铣刀进行雕刻在保证加工成品的尺寸精度方面要容易得多。
? 螺纹铣刀吃刀均匀，可以进行大深度（加工59铜不超过5MM）的吃刀，这样在去粗加工的效率要高于锥刀。
? 由于螺纹铣刀在去粗加工时可进行大深度的吃刀，这不但提高了加工效率，而且还提高了刀具的使用寿命，其主要原因是：由于吃刀深，将切削量分布在刀具的侧刃上，而且还减少了底刃的加工次数（需加工两遍的底面变成了一遍）。 ? 螺纹铣刀磨损小，使用“双刃、直径为2MM、刃长为3MM”的螺纹铣刀进行高频模的去粗加工（59铜）中可以连续工作数十小时。由于加工过程中磨损小，加工残留量的尺寸较为准确，这样可有效地保证精修工序顺利进行。 正由于上述原因，螺纹铣刀才称为“专业型的去粗加工刀具”，所以要求学习者在学习的过程中应养成“使用螺纹铣刀进行去粗加工的习惯”。
5、螺纹铣刀的弱势
讲解内容：
在实际使用中螺纹铣刀有以下弱势：
? 螺纹铣刀是制式产品，磨制需要专业的设备，不能象锥刀一样很方便地改
形和修磨，直观上看螺纹铣刀的使用费用上要高于锥刀。 ? 小直径的螺纹铣刀强度较差，在进行精修加工时效率较低，尤其是在实现
名牌产品的高频模提出的“边角到底”的要求时，加工效率极低，原因是只能使用刃部直径为0.3MM的螺纹铣刀。 ? 螺纹铣刀的磨损主要是底刃，尤其是开槽时的底刃磨损较大，但螺纹铣刀
的侧刃在高频模的加工中耐磨性能较好。 但是螺纹铣刀的使用费用并不是真正高于锥刀，原因是：
? 在专业加工高频的客户处，可以固定使用一把“2MM的螺纹铣刀”进行去
粗加工，而且，由于刀具磨损小，加工时间短，减少了刀具修磨的工作，实际的使用费用是低的。 ? 螺纹铣刀的去粗效率是锥刀的二倍，这样实际上也是提高刀具的使用寿命
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和使用效率。
6、螺纹铣刀的使用注意事项
讲解内容：
前面讲过，“螺纹铣刀是专业的去粗加工刀具”，而且也确定了“刃部直径2MM、刃长为3MM的螺纹铣刀”进行高频模去粗加工，但是，在实际使用中要注意以下几个条件。
? ? ? ?
开槽加工中单次开槽深度不能超过0.5mm。 去粗加工中单次吃刀深度不能超过3mm。 去粗加工中侧向进给量不能超过0.5mm。
螺纹铣刀的刃部长度不宜过长，在高频模的开粗加工中，刀具刃长不宜超过3MM。
7、使用螺纹铣刀开粗料的切削效果
讲解内容：
下面给出“刃部直径2MM、刃长为3MM的螺纹铣刀”在高频模的去粗加工中的工艺参数。这是一组较为合理的参数，在刀具状态正常的情况下，客户使用该组参数进行高频模的去粗加工就可获得较好的效果。
加工进给速度工艺 m/min 开槽 2.4 去粗 2.4 吃刀深度（mm） 0.5 2 落刀速度 (m/min) 0.4 0.4 落刀延迟 (S) 0.4 0.4 侧向进给 (mm) 0.5 主轴转速 (RPM) 24000 24000 这张表的格式与锥刀的一样，但是内容上有一定的差异，主要差异为： ? 螺纹铣刀的去粗加工深度是锥刀的一倍，也就是讲螺纹铣刀的材料去除量是
锥刀的一倍，相应的螺纹铣刀加工效率也是锥刀的一倍。 上述数据的差异可以说明螺纹铣刀的切削能力要远远大于锥刀，这也是把螺纹铣刀称为专业的去粗刀具的真正原因。
按照上述加工参数进行高频模的去粗加工，同样可以达到下述效果： ? 加工的切削声音较为轻松，刀具磨损小、设备使用寿命长。 注:要在实际加工中给学习者验证。
? 加工残留量的尺寸准确，确保精修工序能有效率地干活。 上述效果的具体内容与锥刀一致，这里不再重复。
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第七章、使用锥刀生成开粗料加工路径
教学目的：
本章通过对锥刀生成开粗料加工路径的介绍，让学习者有目标地掌握JDPain中生成刀具路径的关键参数——吃刀深度、侧向进给量和切削进给速度的使用方法。 讲课方法：
本章教学要通过讲解、样品展示、计算机上演示结合完成，要把本章中的大小标题作为板书的标题让学习者记笔记，在讲课中选择一些重点结论同样让学习者记笔记，老师的讲解重点放在中间内容和计算机演示的过程上。 前面讲课中已作出的结论：
在前面的讲课过程中得出下述结论：
（1）、高频模加工应先加工图形边缘的材料——“双边切”区域，原因是这些
区域的材料在加工中最容易造成刀具吃刀用量不均的状况，并因此带来刀具折断的问题，这就是“开槽工艺”解决的问题。这也是精雕机能有效地加工金属的核心技术——等量切削技术。 （2）、当开槽工艺完成图形边缘的加工后，此时，雕刻区域中余留的材料称为
“单边切”区域，在后续的加工中，在合理的吃刀量的前提下可以按快速运动进给的方式去除雕刻区域中的大面积材料，这就是“快速去料”工艺。使用工艺合理性和效率主要体现在“快速去料”过程中。 （3）、在高频模的开粗料加工可以使用两种刀具，一种是底刃直径为2mm、
锥度为100的锥刀；另一种是刃部直径为2mm、刃长为3mm的螺纹铣刀，螺纹铣刀的材料去除效率上要高于锥刀。 （4）、给出了去粗加工所用刀具的加工工艺参数。
在正确理解上述结论的前提下，从使用精雕机的角度上来看，下面的工作就是在JDPaint中把上述分析结果和所用数据填入“区域加工”的工作界面，并生成加工刀具路径。
注：在教学过程中一定要让学员正确地建立以下的认识：
? 精雕机是一种生产工具，这种生产工具的加工动作是由雕刻CAM软件规定
的，对于学习者应该建立如何使用精雕软件生产出合格产品的意识。 ? 雕刻加工是去料加工，去料是依赖于不同的刀具，在使用刀具时应考虑尺寸
精度和刀具的耐磨性。
? 精雕机的加工的核心就是用刀，但这个用刀不同与手工方式，不依赖与人的
使用技巧，它依靠于精雕软件的专有功能，更依靠操作者对软件功能的正确的理解
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一、在“区域雕刻”界面中进行的定义工作
讲解内容：
在下面的将以锥刀为去粗刀具，详细介绍如何在JDPaint的“区域雕刻”工作界面中生成去粗加工刀具路径的。
高频模的加工是一种典型的区域加工，生成雕刻路径的工作是在“区域雕刻”工作界面中完成，为了后续的内容能够展开在实际讲课中应对“区域雕刻”工作界面的使用方法做一些简单介绍。（这里应在计算机上介绍） 在JDPaint“区域雕刻”工作界面上要确定以下“生成当前刀具加工路径”的工作参数，也就是说在“区域雕刻”工作界面需要操作者通过人机对话的方式将前面的分析结果告知JDPaint（软件），然后JDPaint（软件）利用这些参数去生成“当前所用刀具”的正确的加工路径，这一点充分体现了在前面讲到的JDPaint（软件）是辅助设计和辅助加工功能。
在进行下面的工作之前，应在JDPaint的“图形编辑”界面中正确地完成要雕刻的图形的编修、集合和选择。
对于去粗料的加工，在JDPaint的“区域雕刻”的工作界面中主要定义以下“生成刀具路径”的工作参数：（下述内容应在讲课中让学习者记录）
● 定义使用的刀具
● 定义本次加工整体加工深度 ● 定义单刀一次加工深度
● 定义开槽工艺的加工深度和开槽次数
● 定义快速去料时的加工深度和刀具路径形式 ● 定义刀具的侧向进给量
从上述要定义的工作参数中可看出，在前面分析过程中给出的刀具用刀工艺参数，如开槽深度、吃刀深度、侧向进给量等，大部分是在“区域雕刻”的工作界面中给出。
当前JDPaint的“区域加工”界面中有“粗雕策略”和“精雕策略”的工作对话框，在教学中应这样引导学习者去理解：
? 在“粗雕策略”的对话框中定义了“粗雕刀具”在去粗料加工中使用的工艺参数。
? 在“精雕策略”的对话框中定义了“精雕刀具”在精修边角的加工中使用的工艺参数。
为了保证介绍内容的系统性好，下面将上述要定义的参数分为三大类，刀具的吃刀深度、定义开槽的工艺参数、定义快速去料的工艺参数，然后分别对这三类参数进行介绍。
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二、定义使用刀具、加工深度和吃刀深度 1、定义使用刀具
讲解内容：
使用者在选择了要加工的区域图形后，进入“区域雕刻”的工作主界面，在这个界面中首先要选择刀具，没有指定的刀具，也就无法进行刀具路径的生成工作。定义工作是这样进行：在“粗雕刀具”栏下选择刀具，这里所选定的刀具就是用于开粗加工的刀具。
在本讲解过程中，已经定义了“锥角为200、底刃直径为2mm”的锥刀作为去粗刀具，因此，直接在刀具的列表栏中选取“JD-20-2.0”刀具，这样就完成了刀具的定义工作。
在选取刀具时，要让学习者建立一个查看刀具定义尺寸是否正确的意识，要在此处重新强调刀具的定义尺寸的具体含义，从而避免出现“刀具的名字是正确的，但刀具的尺寸是错误的”问题。
为了今后的讲课在理解上不出现过大的跳跃性，这里应为学习者建立一个认识： ● “区域雕刻”工作界面下的“粗雕刀具”准确含义是：定义本工序“要使
用”的刀具、或定义上一个工序“使用过”的刀具。当将“粗雕刀具”点亮，就是指在定义本次去粗加工时要使用的刀具；当“粗雕刀具”不点亮，但是，“刀具选择”框中的填着灰色种状态的刀具，表明在前一道去粗加工中“使用过”刀具框中选择的这把刀具。“不选‘粗雕刀具’栏，但在刀具栏填刀具”这种情况在今后介绍的“精修加工”时常用，这种方法是告知JDPaint的“精修加工”的加工区域应在这把“前一工序使用过的刀具”的加工剩余材料区域上进行计算。
2、定义工件加工深度
讲解内容：
“雕刻深度”是定义工件的加工深度，这是加工的产品提的要求，如高频模为2mm。该参数的定义是直接在“区域加工”主界面的“雕刻深度”的对话框中填入数据。对于本例，高频模的加工，以前约定为加工深度2mm，因此直接在“雕刻深度”的对话框中填入2mm即可。
这个深度是加工总深度的概念，它与后面的刀具吃刀深度是有区别的。
3、定义刀具吃刀深度
讲解内容：
“刀具吃刀深度”，这实际上是反映在一定的工艺条件下，刀具加工能力的参数！
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