孔内应布有集水井，保证排水及时，无积水，地面排水设施良好通畅。 8、弃渣
弃渣应及时运走，不得堆在孔口周围。 9、混凝土护壁
第一节混凝土护壁（原地面以下1m）径向厚度为20cm，宜高出地面20～30cm。护壁混凝土强度等级不应低于C15，当作为桩身混凝土一部分时不应低于桩身混凝土强度等级，遇到不良地质时，应加强护壁和降水措施，必要时采用钢护筒防护。每挖掘0.8～1.0m深立模浇筑混凝土护壁。两节护壁之间留10～15cm的空隙，以便混凝土的浇筑施工。
10、终孔检查
孔径、孔深和孔型必须符合设计要求，孔底无积水、松渣、泥污等软层，地质情况符合设计要求。
第十六节 钢筋笼制作工序作业要点
1、钢筋备料
钢筋的材质、规格必须满足设计图纸和验收标准要求。钢筋表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，钢筋应平直，无局部弯折。
2、加工场地检查
钢筋笼制作场地应进行硬化，钢筋笼加工及堆放场地应设置防雨棚。长大钻孔桩的钢筋笼宜在长线胎架上加工成型。
3、制作
钢筋笼的分节长度应满足设计要求，当设计无要求时可根据加工、运输和起吊能力进行分节。钢筋笼的加强箍筋设置应符合设计要求。主筋附着在加强箍筋外侧，主筋与加强箍筋采用点焊连接。每根桩的钢筋笼分节编号，同一截面内接头数量不超过钢筋总数量的50%。
4、保护层垫块
钢筋笼设置可滚动式砂浆保护垫块，垫块纵向间距不大于2m，环向不少于4个，呈梅花形布置。
5、存放
加工后的钢筋笼存放时，每隔2m设置衬垫，使钢筋笼高于地面5cm，钢筋笼应加盖防雨布。
第十七节 钢筋笼安装工序作业要点
1、运输
钢筋笼采用专用运输车运至施工现场。长大钻孔桩钢筋笼运输时应配备专用托架，采用平板车运至现场。运输时应采取措施保证钢筋笼不发生变形，必要时在钢筋笼加强筋内侧设置支撑骨架。
2、吊装入孔
应根据每节钢筋笼长度、重量及施工现场的起重条件选用合适的起重设备。吊装时应采取措施避免钢筋笼发生变形。钢筋笼吊装前应将钢筋笼上粘附的泥土和油渍清除干净。
3、就位检查
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安放好的钢筋笼要保持竖直，平面位于钻孔桩中心。 4、钢筋笼接长
钢筋笼安装到位，经检查无误后应临时固定在孔口，吊装下一节钢筋笼进行接长，钢筋笼节段的连接应符合设计要求。钢筋笼安装前应做好各项准备工作，缩短钢筋笼接长的安装时间。
5、定位
应采取可靠措施，防止混凝土浇筑过程中钢筋骨架上浮或下沉。
第十八节 水下混凝土浇筑工序作业要点
1、施工准备
水下混凝土施工前制定专项施工技术方案。混凝土应连续浇筑，中途不得停顿，混凝土供应必须满足混凝土连续浇筑的要求。
2、孔底沉渣和泥浆指标检测
钻孔桩浇筑水下混凝土时，应对孔内泥浆指标进行检测，排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，含砂率不大于2%，泥浆比重不大于1.1，黏度17～20s，孔底沉渣厚度满足要求。
3、浇注设备检查
水下混凝土浇筑用储料斗宜采用钢制储料斗，应满足浇筑过程施工需要，结构尺寸制作合理，便于吊装。水下混凝土浇筑用储料斗与导管的连接宜采用丝口、卡扣连接，采用法兰连接时连接应牢固不变形，采用承插连接时应设置防抱死和临时简易锁扣。
4、下导管
当水下混凝土浇筑面积较大时，应使用数根导管同时浇筑。每根导管的作用半径应视导管直径而定，当导管为250mm时，作用半径可为3～3.5m。使用前应试拼试压，不得漏水，并编号，按自下而上标示尺度；导管组装后轴线偏差不宜大于孔深的0.5%，亦不宜大于10cm；组装时，连接螺栓的螺帽宜在上；试压点的压力宜为孔底静水压力的1.5倍。导管接头法兰盘宜加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘，有条件时可采用螺旋丝扣型接头，但必须有防止松脱装置。导管底端距孔底的距离应能使混凝土球塞或其它隔水物沿导管流入水中，同时将导管内的水、空气和球塞或其他隔水物排除管外。
5、首盘混凝土
混凝土的初存量应满足首批混凝土入孔后，导管埋入混凝土中的深度≥1m和填充导管的需要。首批混凝土浇筑时应在孔周预先设置挡水坎，适当阔挖泥浆引流沟槽，预先开启抽浆设备，避免泥浆四溢。
6、浇筑
水下混凝土浇筑不得中途间歇。每根导管的间歇时间应根据具体情况确定，大不宜大于30min。混凝土浇筑过程中应经常探测孔内混凝土面高程及时调整导管埋深。导管埋深宜控制在2～6m，最小埋深任何时候不得小于1.0m。当浇筑速度较快、导管较坚固并有足够的起重能力时，可适当加大埋深，但不宜超过8m。浇筑过程中，导管应缓慢提升和下降，避免在已浇筑混凝土中形成空洞或将顶层浮渣卷入。
7、末批混凝土
末批混凝土浇筑过程中导管埋深宜控制在3～5m，最小埋深任何时候不得小于1.5m。当出现混凝土浇筑困难时，可采用孔内加水稀释泥浆，并掏出部分浮渣或提升浇筑料斗增加压力差等措施进行处理。水下混凝土浇筑面宜高出桩顶设计高程0.5～1.0m.
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第十九节 后张法预制箱梁工序作业要点
1、模板支架
钢模板翼模外侧应适当加宽，用于布置人行道和栏杆；两端应设供施工人员上下的扶梯；端模应设栏杆。模板长度应计入预留压缩量。底模：清理、打磨及时，脱模剂涂刷均匀，表面不平整度≤2mm/m、四支座模板位置高差≤2mm，反拱预留标准、预埋件齐全、位置正确。侧模：脱模剂均匀，与底模接缝严密，梁模板长±10mm、底板与翼缘板外侧梁高>0mm且≤5mm。端模：锚垫板须与张拉槽面板贴紧。梁宽偏差：>0mm且≤5mm。内模：液压系统活动自如，拼缝严密，相邻两节段内模面板错台≤1mm。
2、钢筋
钢筋骨架和箱梁内模采用龙门吊整体吊装时应配备专用的吊具，多吊点均衡起吊。在起吊钢筋骨架前，吊点周围用架立钢筋加强，梁端部底腹板钢筋、顶板钢筋接触网支柱预埋件等部位及钢筋交叉处均应采用点焊加强。起吊前派专人检查吊点铁链、钢丝绳。受力钢筋全长加工允许偏差±10mm，弯折位置允许偏差±5mm、帮扎误差±10mm。高效能混凝土垫块4个/m2，钢筋帮扎扎丝方向禁止向外。
3、混凝土
混凝土浇筑过程中，应经常检查模板，发现螺栓和支撑松动时，及时紧固。禁止振捣棒触碰波纹管或胶管。浇筑总时间不大于6h。斜向按照30°至45°分成4m每段，水平分成30cm每层。浇筑过程滞留时间不大于1h，间断时间不大于2h。混凝土振捣以插入式振捣为主，附着式侧振为辅。
4、预应力
制孔胶管直径满足设计要求，定位牢固，抽拔时机合理。张拉油泵、油表配套，标定有效。预应力张拉程序符合设计要求，前后“三同心、两同步、三控”规范，以油压表读数为主，钢绞线伸长量校核。伸长量不大于理论值±6%，两端实测伸长量相差不大于10%，断丝及滑丝数量不应超过预应力钢丝总数的0.5%，并不应处于梁的同一侧，且一束内断丝不得超过一丝。
5、管道压浆
管道压浆前，应调整好安全阀；关闭阀门时，作业人员应站在侧面，并戴防护眼镜。箱梁终张后48h内应组织压浆作业，压浆料计量误差不大于±1%。真空辅助压浆，孔道内抽空后的真空度稳定在-0.06～-0.1Mpa之间，压浆时压力控制0.5～0.6MPa，保压时间3min。
6、端头封堵
终张后24h后确认无误后，切割多余钢绞线，外露量3～4cm。锚垫板清理干净，锚具、锚垫板表面及外露钢绞线用防水涂料进行防水处理，锚穴周边混凝土凿毛应全面并露出新鲜石子。防水涂料涂刷均匀，厚度满足1.5mm。
7、桥面防水层
桥面坡度纵、横向正确，泄水管排水通畅，桥面基层平整，且表面干燥平整，无漏筋空洞、蜂窝、麻面、浮渣、浮土、油污。
第二十节 预制箱梁移梁工序作业要点
1、施工准备
移梁前，应清除起重工作范围内和走行限界内的障碍物。持移梁通知单核对梁号。检查
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吊装孔位置、尺寸安装吊具，吊点位置符合要求，吊点承压面积不小于460×380mm。
2、吊装
后张梁在初张拉后移梁时，梁上严禁堆放其他重物，终张拉后的装车吊运必须在管道压浆达到规定强度后进行。起吊梁体时，应在顶板下缘吊孔处垫以钢垫板，垫板应与梁顶板底密贴。升降系统提升箱梁应缓慢、匀速进行。梁体吊离台座100～150mm后，搬(提)梁机应停车制动，检查吊杆螺栓是否紧固，起升制动是否可靠，确认良好后方可继续作业。不准超负荷运行，不得斜吊提升作业。风力大于6级时，应停止吊装作业。起吊和运行时，应确保轨道(道路)、运行空间没有障碍物妨碍。
3、走行
移梁设备的走行道路(轨道)应根据负载接地比压进行专门设计、检算，对不能满足承载力要求的地基进行加固处理。走行道路(轨道)的宽度、平整度、坡度等符合要求。
4、存放
存梁支点距梁端距离应符合设计要求。存梁梁体四支点应位于同一平面，误差不应大于2mm。
第二十一节 预制箱梁架设工序作业要点
1、施工准备
检查墩顶支座位置、架梁十字线；复核箱梁编号与铺架表孔跨编号是否一致。检查架桥机就位情况、运梁机是否正常、行走界限内有无障碍。
2、移梁
移梁前，应对移梁台车进行检查调试，确保台车系统运转正常；清除走行限界内的障碍物。移梁过程中，起梁千斤顶应设置防回油保险装置，两端移梁台车走行应保持同步；四支点不平整量不大于2mm，每个支点的实际反力与四个支点的反力平均值相差不应超过10%。吊(拉)索或千斤顶端部与梁体接触部位应设置垫木或护铁，保护梁体不受损伤。
3、运梁 运梁前，派专人负责对运梁车经过的道路和已架桥梁进行检查，确定运输线路上无障碍物，用白线划出运梁通道上的中心线及边线，运梁车必须严格按照规定路线行驶。运梁线路路基要达到质量要求，纵向坡度≤1%，横坡≤4%宽度、重载启动起步应平稳，严禁急停急加速，控制速度5km/h以内，坡道地段控制在3km/h，雨雪及大风等恶劣条件下，不得进行运梁作业。运梁车接近架桥机时应一度停车，检查净空、侧面间隙等能否满足安全运行要求。通过架桥机支腿时，行车速度应严格控制在3m/rnin以内。禁止运梁车碰撞架桥机的任何部位。
4、架桥机架梁
运梁车的前后支承油缸在梁端腹板处支承牢靠。前后起重天车对点吊挂后，提升与运梁车脱空，试刹车后吊梁纵移。前后起重天车吊梁纵移时采用同一电源和联动按钮以保证二者同步。在吊梁纵移时，要有专人观察箱梁的运行位置禁止箱梁碰挂架桥机的任何部位，发现异常，立即停车检查处置。接近设计位置时要提前减速，必要时点动对位。每次点动时必须待上一次晃动平稳后方可再次点动，禁止连续起、停动作，以免架桥机纵向晃动过大。
5、落梁就位
落梁过程中，要有专人监视起重天车上的卷扬机、制动器。下落箱梁与已架箱梁不得相碰。就位时先对位固定支座端，后对位活动支座端。起重天车横移时禁止连续起、停点动。
6、支座
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支座位置应考虑预应力后压缩模量的影响，四周不得有0.3mm以上的缝隙。支座中线位置偏差不大于2mm，并保持清洁。
第二十二节 预制T梁架设工序作业要点
1、施工准备
架梁前应对线路特别是桥头线路进行压道，严禁使用已组装的架桥机进行压道。提前安装墩台吊栏、步板和上下梯子等安全防护设施。架梁作业区域设置明显警示标志及安全防护设施，安排专人进行防护，非架梁人员不得进入架梁作业区。核对墩台编号、支承垫石预留孔位、支座中心线；架桥机卷扬和走行系统的制动设备、机身稳定设备，或架桥机杆件、吊具及设备完好可靠。
2、顶梁 梁梗纵向：施顶中心至梁端的距离不得小于支座中心至梁端的距离，并不应大于设计允许的悬出长度。梁梗横向：两个同类型的千斤顶应在梁重心线两边等距离支放，千斤顶头部外缘距离梁梗混凝土外缘应保持100mm以上的距离。
3、捆梁
捆梁千斤绳应采用6×(37)型、6×37型或6×61型交互捻制的钢丝绳，安全系数不得小于10。为适应各种类型的梁，应备有几种不同的千斤绳供选用。捆梁时应保持千斤绳每次均向同一方向弯折，避免受反复应力。千斤绳与梁底面转角接触处必须安放护梁铁瓦。千斤绳与混凝土面接触处应垫木板防护。
4、移梁
墩台顶移梁时应在梁两端采取可靠支撑措施，梁面应有3t以上的手拉葫芦作安全保护。千斤顶落梁时，两端交替进行，严禁两端同起同落。架桥机出梁即将到位时，严禁梁片撞击前端支柱。
5、落梁
支座底面中心线应与墩台支承垫石顶面画出的十字线重合。梁缝应符合规定尺寸。在保持梁梗竖直的前提下，梁片间隙应符合规定；道砟桥面的道砟槽顶宽应符合设计要求。
6、支座
支承垫石表面和锚栓孔内的杂物、冰雪等必须清除干净。支座弧形承压面在安装前应涂黄油。在安装支座的同时，应将锚栓安放齐全。支座底面与墩台支承垫石顶面应密贴，上座板(顶板)与梁底之间应无缝隙，整孔梁不应有三条腿现象。
7、横向联结
横隔板焊接、横向张拉、压浆、湿接缝施工时，应安设安全可靠的吊篮或工作平台，井有足够的作业空间。湿接缝混凝土强度和弹性模量达到设计要求后方可张拉预应力筋。张拉作业平台应设置防护网，桥下应设置安全防护人员，当桥上作业时，严禁人员和车辆进入危险区域。
第二十三节 支架现浇连续梁工序作业要点
1、地基处理
原状土清理彻底，清理后基面成台阶状。分层碾压厚度不大于30cm，处理完成后应做
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