①正火工艺：
工件进炉→加热至正火温度→保温→出炉空冷。 ②退火工艺：
工件进炉→加热至退火温度→保温→随炉冷却→出炉。 （5）加热、保温、冷却工艺曲线
温度 3+150~200 随炉冷却温度 3+30~50 随炉冷却温度 1+40~60 随炉冷却0扩散退火时间0完全退火时间0不完全退火时间
温度 3+30~50 （亚共析钢）1+20~40 （共析钢或过共析钢）随炉冷却空冷温度 1+20~40 +20~30 随炉冷却温度 1-50~150 空冷0等温退火时间0球化退火时间0再结晶退火时间温度 1-100~200 空冷温度 3+30~50 +30~50 空冷0去应力退火时间0正火时间
注：AC1为开始奥氏体相变临界温度； AC3为完全奥氏体相变临界温度。
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2、 淬火和回火 （1） 加热温度
钢淬火加热温度为AC1或AC3+30~50℃。
钢回火加热温度分为低温、中温、高温回火，均在相变温度线以下。 （2） 保温时间
①淬火保温时间 T=a×K×D
式中：T---淬火保温时间（min）；
a ---保温时间系数（min/mm）； K---工件装炉方式修正系数； D---工件有效厚度（mm）。 ②回火保温时间
T（min）= K+A ×D
式中：t---回火时间（min）；
A ---回火时间系数； K---回火基数时间（min）； D---工件有效厚度（mm）。 回火时间一般为1~3小时。 （3） 冷却
淬火工艺的冷却速度有冷却方式所决定，冷却速度的选择决定了材料淬火所得到的性能。
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常用淬火的冷却方式有：单液淬火、双介质淬火、分级淬火、等温淬火、复合淬火、预冷等温淬火、预冷淬火、局部淬火、自回火淬火、风淬、喷雾及喷流淬火。
钢的回火多采用空冷，不允许重新产生内应力工件采用缓冷，对于高温回火脆性敏感的钢，采用油冷。 （4）流程 ①淬火：
工件进炉→加热至淬火温度→保温→快速冷却。 ②回火：
工件进炉→加热至回火温度→保温→出炉冷却。
3、 表面热处理
表面热处理是指表面局部加热，可显著减少淬火变形，并降低能耗。在工厂生产中感应加热淬火为最常见的表面热处理。
感应加热主要运用了电磁感应、“集肤效应”和热传导三项基本原理。它属于快速加热。加热速度可在0.02℃/s~1000℃/s内变化，可根据要达到的晶粒度要求，通过感应加热器，调整加热速度。感应加热器分为工频、高频（20~500kHz）、中频（1~10kHz）三大类，可单件加热或连续加热。电流频率根据淬硬层深度来确定，工件截面越小，频率越高。加热时间越长、加热温度越高，加热深度越大。感应器与工件的间隙越小，电效率越大。要使形状复杂的工件均匀加热，
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则间隙选用大一些。感应器产生的热量采用冷却循环水冷却，水压0.1~0.2MPa。工件在加热到温后，在空气中停留一短暂时间预冷后，进行喷冷或浸淬，冷却时间必须严格控制，使工件能获得足够的表面硬度，又能利用工件残存热量进行自回火。
工件在感应加热后，一般需经回火才能使用，以减少淬火应力和降低脆性。回火方式除加热炉加热外，还可采用自回火和感应加热回火。
工艺流程：
工件上料→感应加热→预冷→喷冷或浸淬→工件下料→回火。 4、 化学热处理 （1）常压化学热处理流程
工件清洗→进炉→化学热处理（渗碳、碳氮共渗、渗氮、氮碳共渗）→油冷或水冷→工件出炉→清洗→回火。 （2）低压渗碳流程
工件前清洗→预氧化→低压加热→渗碳→气淬→后清洗→回火→强化喷丸→上油。 5、大型锻件热处理
通常将在5-8MN或以上自由锻造液压机（或压力机）上，用钢锭锻造的锻件称为大型锻件。
（1）大型锻件的主要特点： ①单件体积重大，需用钢锭锻造。 ②内在质量要求严格。
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③生产工艺复杂，技术难度大。 ④生产费用高。 （2）大型锻件生产流程
钢锭→打帽口→切毛口→加热→锻造→锻后热处理→粗加工 n次 黑皮淬火 →UT等质检→性能热处理→检测→去应力退火→金切加工→UT及全面质检→涂油包装 →成品堆放/出厂。
大型锻件热处理主要分为锻后热处理和性能热处理。 （3）大型铸锻件在锻造后热处理目的
①转变大锻件锻后不均的组织形态，提高化学成分均匀性，稳定、细化、匀化晶粒，调整软化大锻件组织和机械性能，为机加工创造条件，并为性能热处理、超声波探伤做好准备。
②通过长时间扩散退火，降低钢中含氢量，防止白点产生，减小组织应力，减小大锻件开裂倾向。
③对不再进行性能热处理的锻件，锻后热处理还要得到必要的组织性能，满足使用要求。
（4）大型锻件锻造后热处理工艺有退火（完全退火、低温退火、中间退火、等温退火、球化退火等各种类型的退火）、正火（正火加高温回火）、调质（淬火加高温回火）。还常用等温冷却、起伏等温冷却、起伏等温退火等工艺。其最主要的热处理工艺为：正火+长时间扩散退火。
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