N -- the spindle speed (R / min);
D -- or the diameter of cutter and workpiece diameter (mm).
Spindle speed calculation n finally depends on the machine specifications selecting machine or close to the speed of.
(2) the car threaded spindle speed
In thread cutting, the lathe spindle speed will be thread pitch (or lead) factors affecting size, driving motor movements frequency characteristics and thread interpolation operation speed, the different NC systems, recommended the spindle speed range of different options. Spindle speed as most ordinary lathe CNC system recommended threading: N ≤ 1200/p-K
Type P -- pitch or lead the thread (mm); K -- the insurance factor, usually taken as 80; N -- the spindle speed, rpm. To determine the 2 feed speed
The feed velocity is an important parameter in the CNC machine tool cutting, mainly according to the machining accuracy and surface roughness value selection of parts and tool, workpiece
material properties. The maximum speed limit by the performance of machine tool stiffness and feed system.
To determine the feed speed is the principle:
(1) when the workpiece quality requirements can be guaranteed, in order to improve the production efficiency, can choose the higher feed rate. 100 ~ 200mm / min range selection. (2) in cutting, machining deep hole or processing of high-speed steel cutting tool, should choose a lower feeding rate, generally in the 20 ~ 50mm / min range selection.
(3) when processing high precision and surface roughness values is small, the feed rate should be smaller, the range of 20~50mm/min selection.
(4) the tool to air travel, especially to zero distance, can be set to the highest feed speed setting of the machine tool CNC system. To determine the depth of the 3
The cutting depth was decided according to machine tool, workpiece and cutting tool rigidity, stiffness in the permit conditions, should as far as possible back an amount equal to the machining allowance of the workpiece, thus reducing the feeding times, improve production efficiency. In order to guarantee the machining surface can leave a little machining allowance, generally 0.2 ~ 0.5mm.
The cutting parameters (α P, F, VC) choice is whether reasonable, to exert the potential and the cutting performance of machine tool, to realize high quality, high yield, low cost and safe
operation plays a very important role. The following specific selection principle of turning amount (1) thick, think first of choosing a large depth of cut of α P, then choose a larger amount of feed F, and finally to determine an appropriate cutting speed VC, increasing the depth of α P can reduce the number of feed, increase feed f to cut off. Therefore, according to the above principles to choose rough cutting parameters to improve production efficiency, reduce cutter consumption reduce processing cost is favorabl
(2) refined, high machining accuracy, surface roughness requirement is small, the machining allowance is small and uniform, the choice of small (but not too small) and the cutting depth and feed rate, cutting performance and tool material selection and reasonable geometric parameters, so as to improve the cutting speed VC possible.
(3) in the arrangement of coarse, fine cutting dosage, attention should be paid to the allowed range of cutting machine specifications given. For CNC machine tools, spindle adopts AC frequency conversion speed, due to spindle in low speed when the torque reduction, especially should pay attention to the choice of cutting parameters at.
In short, specific numerical cutting amount should be based on the performance of a machine tool, the manual and combining the practical experience is determined by simulation method. At the same time, the spindle speed, cutting depth and feed rate of three can adapt to each other, to form the optimal cutting parameters.
中文原文
关于数控车床
数控机床是数字控制机床（Computer numerical control machine tools）的简称，是一种装有程序控制系统的自动化机床。该控制系统能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序，并将其译码，用代码化的数字表示，通过信息载体输入数控装置。经运算处理由数控装置发出各种控制信号，控制机床的动作，按图纸要求的形状和尺寸，自动地将零件加工出来。
特点：数控机床的操作和监控全部在这个数控单元中完成，它是数控机床的大脑。与普通机床相比，数控机床有如下特点：
●对加工对象的适应性强，适应模具等产品单件生产的特点，为模具的制造提供了合适的加工方法；
●加工精度高，具有稳定的加工质量；
●可进行多坐标的联动，能加工形状复杂的零件；
●加工零件改变时，一般只需要更改数控程序，可节省生产准备时间；
●机床本身的精度高、刚性大，可选择有利的加工用量，生产率高（一般为普通机床的3~5倍）；
●机床自动化程度高，可以减轻劳动强度；
●有利于生产管理的现代化。数控机床使用数字信息与标准代码处理、传递信息，使用了计算机控制方法，为计算机辅助设计、制造及管理一体化奠定了基础； ●对操作人员的素质要求较高，对维修人员的技术要求更高； ● 可靠性高。
组成：数控机床一般由输入介质、人机交互设备、计算机数控装置、进给伺服驱动系统、主轴伺服驱动系统、辅助控制装置、反馈装置和适应控制装置等部分组成。[4]在数控加工中，数控铣削加工最为复杂，需解决的问题也最多。除数控铣削加工之外的数控线切割、数控电火花成型、数控车削、数控磨削等的数控编程各有其特点，伺服系统的作用是把来自数控装置的脉冲信号转换成机床移动部件的运动。具体有以下部分构成：数控机床的构造。
驱动装置：他是数控机床执行机构的驱动部件，包括主轴驱动单元、进给单元、主轴电机及进给电机等。他在数控装置的控制下通过电气或电液伺服系统实现主轴和进给驱动。当几个进给联动时，可以完成定位、直线、平面曲线和空间曲线的加工。 主要性能
(1)主要规格尺寸。 (2)主轴系统。 (3)进给系统。 (4)刀具系统。
(5)电气。包括主电动机、伺服电动机的规格型号和功率等。 (6)冷却系统。包括冷却箱容量、冷却泵输出量等。 (7)外形尺寸。表示为长×宽×高。
数控车床的发展趋势：
高速、精密、复合、智能和绿色是数控机床技术发展的总趋势，近几年来，在实用化和产业化等方面取得可喜成绩。主要表现在：
1． 机床复合技术进一步扩展随着数控机床技术进步，复合加工技术日趋成熟，包括铣-车复合、车铣复合、车-镗-钻-齿轮加工等复合，车磨复合，成形复合加工、特种复合加工等，复合加工的精度和效率大大提高。“一台机床就是一个加工厂”、“一次装卡，完全加工”等
理念正在被更多人接受，复合加工机床发展正呈现多样化的态势。
2．数控机床的智能化技术有新的突破，在数控系统的性能上得到了较多体现。如：自动调整干涉防碰撞功能、断电后工件自动退出安全区断电保护功能、加工零件检测和自动补偿学习功能、高精度加工零件智能化参数选用功能、加工过程自动消除机床震动等功能进入了实用化阶段，智能化提升了机床的功能和品质。
3．机器人使柔性化组合效率更高机器人与主机的柔性化组合得到广泛应用，使得柔性线更加灵活、功能进一步扩展、柔性线进一步缩短、效率更高。机器人与加工中心、车铣复合机床、磨床、齿轮加工机床、工具磨床、电加工机床、锯床、冲压机床、激光加工机床、水切割机床等组成多种形式的柔性单元和柔性生产线已经开始应用。
4．精密加工技术有了新进展数控金切机床的加工精度已从原来的丝级（0.01mm）提升到微米级（0.001mm），有些品种已达到0.05μm左右。超精密数控机床的微细切削和磨削加工，精度可稳定达到0.05μm左右，形状精度可达0.01μm左右。采用光、电、化学等能源的特种加工精度可达到纳米级（0.001μm）。通过机床结构设计优化、机床零部件的超精加工和精密装配、采用高精度的全闭环控制及温度、振动等动态误差补偿技术，提高机床加工的几何精度，降低形位误差、表面粗糙度等，从而进入亚微米、纳米级超精加工时代。 5．功能部件性能不断提高功能部件不断向高速度、高精度、大功率和智能化方向发展，并取得成熟的应用。全数字交流伺服电机和驱动装置，高技术含量的电主轴、力矩电机、直线电机，高性能的直线滚动组件，高精度主轴单元等功能部件推广应用，极大的提高数控机床的技术水平。
数控车床的进给传动系统： 一、进给传动系统作用
数控机床的进给传动系统负责接受数控系统发出的脉冲指令，并经放大和转换后驱动机床运动执行件实现预期的运动。 二、对进给传动系统的要求
为保证数控机床高的加工精度，要求其进给传动系统有高的传动精度、高的灵敏度（响应速度快）、工作稳定、有高的构件刚度及使用寿命、小的摩擦及运动惯量，并能清除传动间隙。
三、进给传动系统种类
1、步进伺服电机伺服进给系统 一般用于经济型数控机床。 2、直流伺服电机伺服进给系统
功率稳定，但因采用电刷，其磨损导致在使用中需进行更换。一般用于中档数控机床。 3、交流伺服电机伺服进给系统
应用极为普遍，主要用于中高档数控机床。 4、直线电机伺服进给系统
无中间传动链，精度高，进给快，无长度限制；但散热差，防护要求特别高，主要用于高速机床。
四、进给系统传动部件 1、滚珠丝杠螺母副
数控加工时，需将旋转运动转变成直线运动，故采用丝杠螺母传动机构。数控机床上一般采用滚珠丝杠，如图1-25所示，它可将滑动摩擦变为滚动摩擦，满足进给系统减少摩擦的基本要求。该传动副传动效率高，摩擦力小，并可消除间隙，无反向空行程；但制造成本高，不能自锁，尺寸亦不能太大，一般用于中小型数控机床的直线进给。 2、回转工作台
为了扩大数控机床的工艺范围，数控机床除了沿X、Y、Z三个坐标轴作直线进给外,往往还需要有绕Y或Z轴的圆周进给运动。数控机床的圆周进给运动一般由回转工作台来实现，对于加工中心,回转工作台已成为一个不可缺少的部件。 数控机床中常用的回转工作台有分度工作台和数控回转工作台。
（1）分度工作台
分度工作台只能完成分度运动,不能实现圆周进给，它是按照数控系统的指令，在需要分度时将工作台连同工件回转一定的角度。分度时也可以采用手动分度。分度工作台一般只能回转规定的角度(如90、60和45度等)。 （2）数控回转工作台
数控回转工作台外观上与分度工作台相似，但内部结构和功用大不相同。数控回转工作台的主要作用是根据数控装置发出的指令脉冲信号，完成圆周进给运动，进行各种圆弧加工或曲面加工，它也可以进行分度工作。 3、导轨
导轨是进给传动系统的重要环节，是机床基本结构的要素之一，它在很大程度上决定数控机床的刚度、精度与精度保持性。目前，数控机床上的导轨形式主要有滑动导轨、滚动导轨和液体静压导轨等。 （1）滑动导轨
滑动导轨具有结构简单、制造方便、刚度好、抗振性高等优点,在数控机床上应用广泛，目前多数使用金属对塑料形式,称为贴塑导轨，如图1-26所示。
贴塑滑动导轨的特点：摩擦特性好、耐磨性好、运动平稳、工艺性好、速度较低。 （2）滚动导轨
滚动导轨是在导轨面之间放置滚珠、滚柱或滚针等滚动体，使导轨面之间为滚动摩擦而不是滑动擦擦。
滚动导轨与滑动导轨相比，其灵敏度高，摩擦系数小，且动、静摩擦系数相差很小，因而运动均匀，尤其是在低速移动时，不易出现爬行现象；定位精度高，重复定位精度可达0.2μm；牵引力小，移动轻便；磨损小，精度保持性好，使用寿命长。但滚动导轨的抗振性差，对防护要求高,结构复杂，制造困难，成本高。
自动换刀装置：
一、自动换刀装置的作用
自动换刀装置可帮助数控机床节省辅助时间，并满足在一次安装中完成多工序、工步加工要求。
二、对自动换刀装置的要求
数控机床对自动换刀装置的要求是：换刀迅速、时间短，重复定位精度高，刀具储存量足够，所占空间位置小，工作稳定可靠。 三、换刀形式
1、回转刀架换刀
其结构类似普通车床上回转刀架，根据加工对象不同可设计成四方或六角形式，由数控系统发出指令进行回转换刀。 2、更换主轴头换刀
各主轴头预先装好所需刀具，依次转至加工位置，接通主运动，带动刀具旋转。该方式的优点是省去了自动松夹、装卸刀具、夹紧及刀具搬动等一系列复杂操作，缩短了换刀时间，提高
了换刀可靠性。
3、使用刀库换刀
将加工中所需刀具分别装于标准刀柄，在机外进行尺寸调整之后按一定方式放入刀库，由交换装置从刀库和主轴上取刀交换。 四、刀具交换装置
自动换刀装置中，实现刀库与主轴间传递和装卸刀具的装置为刀具交换装置。刀具交换方式常有两种：采用机械手交换刀具和由刀库与机床主轴的相对运动交换刀具（刀库移至主轴处换