高炉采用钒钛矿后，铁损会变高，究其原因有以下几点：
1、TiO2过还原生成的弥散Ti（C，N）吸附于小铁珠上，使铁珠表面张力增加，小铁珠聚合长大困难，致使渣中存在大量的弥散小铁珠。
2、高钛型钒钛矿冶炼过程中，渣相中生成的高熔点矿物致使炉渣熔化性温度上升，炉渣黏度增大，渣铁分离困难。
3、钒钛矿由于含有较高的TiO2，其入炉品位比普通矿冶炼低近10%，渣量高，而渣量越大铁损也越高。
高炉采用钒钛矿后铁损高，恶化了高炉冶炼性能。控制措施为： 1、改善炉渣性能 1）降低高炉渣碱度
添加硅石等酸性物质，适当降低炉渣碱度，可降低炉渣的熔化性温度，碱度降低，炉渣SiO2含量增加，与渣中CaO生成低熔点的CaO.SiO2。渣铁分离容易。
2）增加炉渣MnO含量
MnO能够提高炉渣的氧势，抑制TiO2过还原，生成低熔点的锰橄榄石，降低炉渣熔化性温度，使炉渣在较宽范围内保持均匀液态。
2、强化冶炼
1）适当降低炉温操作
炉温高低对Ti(C,N)的生成有非常直接的关系。炉温越增加，炉渣中Ti(C,N)的生成就越多，造成炉渣黏度高，渣中带铁多。应适当降低炉温。
2）优化操作参数
进一步优化炉料结构，提高原燃料质量，降低入炉粉末，提高钒钛球团框使用比例等措施，为高炉强化冶炼创造条件。冶炼强度明显提高，入炉炉料和出炉渣铁物流速度加快，减少了渣铁在炉内时间，削弱了炉渣变稠的条件，降低了铁损。