新干县水厂七座，分别为：二水厂、城南水厂、河西水厂、玻璃工业园水厂、七琴水厂、大洋洲盐化城水厂、县城5万吨/日水厂，总供水规模8万吨/日。DN80以上供水管网约86公里，管网覆盖率达80%，用水普及率达90%以上。 （3）煤供应条件 项目用煤主要从市场购入，供应量充足。 项目对当地能源消费的影响 本项目总能耗为2174.33吨标煤，项目对当地能源消费的影响如下： 1、项目用电对当地能源消费的影响 根据企业的设备用电负荷以及用电性质，拟建变配电间，项目安装S9-1000/10型电力变压器三台，装机容量为2×1250KVA+1×2500KVA，负责对整个工厂的高压配电。 从变配电间至车间配电间为高压配电，从车间配电间至各用电设备均为低压配电。配电方式一般为放射式，部分场所可采用树干式，配电电压为380、220Ｖ。车间配电间0.4KV电源将经低压配电屏（箱）输出，通过电缆（线）馈给用电设备。根据车间平面布置情况，合理分配各支路用电负荷。在设备相应集中处，配置XL-21或XL-35型动力配电箱。在生产场地用电设备大且功率低的车间进行无功率补偿。各生产场地动力配电和照明配电实行合一配电。线路敷设均采用VV-1KV型电力电缆穿钢管沿电缆沟埋地暗敷等方式。 新干县目前建有220KV变电站1座，110KV变电站2座，35KV变电站9座, 35KV及以上线路长为208.2公里。新干县火力发电有中盐集团新干盐化有限公司1.2万千瓦发电机组以及江西金佳谷物有限公司新干分公司0.6万千瓦稻壳燃气发电机组，年发电量分别为8640万千瓦时、4320万千瓦时。全县有小(二)型以上水库102座，目前装机容量为7749千瓦，11
年发电量为636万千瓦时。 当地电力供应充足，项目达产年生产用电量277.74万kWh，对当地的供电影响较小。 2、项目用水对当地能源消费的影响 水质应满足“GB5749-85生活饮用水卫生标准”并达到城市供水行业2000年技术进步发展规划中一类水质标准。水压应满足管网末梢自由水头为0.25Mpa。 项目日用水量84.8t/d，年用水量22048t/a。新干县水厂七座，分别为：二水厂、城南水厂、河西水厂、玻璃工业园水厂、七琴水厂、大洋洲盐化城水厂、县城5万吨/日水厂，总供水规模8万吨/日。项目用水量很小，不会对当地水资源供应产生影响。 3、项目用煤对当地能源消费的影响 项目用煤主要从附近市场购入，如丰城或萍乡等地，用煤量相对较少，对省内的煤供应影响较小。 项 目 用 工艺流程与技术方案对能源消费的影响 1、钕铁硼废料回收工艺 采用溶剂萃取法，即焙烧、球磨＋优溶＋P507（钠皂）—煤油—HCl体系萃取分离＋沉淀＋烘干灼烧工艺回收废料中的钕、镨、镝、铽等产品，工艺简述如下： ①焙烧、球磨 焙烧的目的是将钕铁硼废料中的铁和稀土金属氧化成Fe2O3和RE2O3（稀土氧化物），减少在其后的优溶工序中铁的浸出。将钕铁硼废料和焙烧、粉碎系统烟（废）气净化系统收集的烟（粉）尘混合后按一定时间间隔投入内热式自燃焙烧窑内焙烧，窑内热源来自铁、稀土金属与鼓入的空气发生氧化反应的放热，不需添加燃料，焙烧温度控制在600～900℃，铁、12
能 情 况 分 析 评 估 稀土金属的氧化率85％～92％。冷却后的氧化料从密闭的焙烧窑另一端经20目过筛（焙烧窑自带），少量筛上料进球磨机磨细后返回焙烧窑，筛下料进入雷蒙磨，将焙烧料磨细至150目，以减小进优溶罐的焙烧料粒度，提高溶解浸出效果和稀土元素的浸出、回收率。雷蒙磨自带布袋收尘器，布袋收集的粉尘返回焙烧窑焙烧，废气和粉尘排放量很小，呈无组织排放。磨细后的焙烧料从出料口装袋后转运至外热式焙烧窑再次焙烧，焙烧温度700～800℃，热源为煤气发生炉的煤气，为间接加热，即煤气燃烧的烟气不与焙烧料接触，烟气从焙烧窑夹套中通过，加热焙烧窑内壁，再加热焙烧料，使铁、稀土金属的氧化率提高至95％以上。焙烧料从出料口装袋后转运至优溶工序的优溶罐。 ②优溶 将球磨后的焙烧料投入负压优溶罐中，并按一定比例加水，将蒸汽管道送来的蒸汽经缓冲设施直接通入优溶罐，使罐中溶液温度保持在80～90℃，同时通过密封管道将盐酸（盐酸初始浓度为9.8mol/L）送入优溶罐，并不断搅拌，将罐中溶液pH控制在1左右，以便在充分溶解稀土的同时去除部分含铁氧化物和含硼废物。优溶时间（包括溶解时间和回调进一步除铁时间）20～30小时，优溶终点pH为1～2。稀土的浸出率为95％～99％，稀土浸出以后再用液碱回调pH为3.5～4。 回调pH值后的溶液经一次板框压滤得氯化稀土滤液和酸溶渣，酸溶渣（Fe2O3＋B＋杂质的混合物）经2次水洗后送厂区临时渣场暂时堆放，集中定期外售；一次压滤滤液被泵入萃取槽。 ③萃取分离、沉淀 为去除溶液中非稀土杂质和得到单一的稀土元素，对滤液（稀土料液）采用P507萃取剂（由50％的P507和50％的煤油组成）进行萃取分离，用氢氧化钠溶液进行皂化、盐酸反萃。先进行镨钕/钆铽镝钬分组（共46级，13
其中皂化2级，萃取16级，洗涤18级，反萃10级），得到氯化镨钕萃余液，其中部分萃余液再次萃取分离（共116级，其中皂化2级，萃取46级，洗涤60级，反萃8级）得氯化镨溶液和氯化钕溶液。反萃液再次萃取分组分离（共150级，其中皂化2级，萃取60级，洗涤76级，反萃12级），得氯化钆铽溶液，氯化镝溶液和钬富集物溶液。氯化钆铽再经萃取分离（共60级，其中皂化2级，萃取22级，洗涤26级，反萃10级），得到氯化钆，氯化铽溶液。萃取过程在密封（采用水封）的萃取槽内进行，有机相经反萃后循环使用。经萃取分离得到的稀土溶液浓度为80～100g/L。 为进一步去除氯化稀土料液中非稀土杂质，将稀土料液用草酸沉淀，真空吸滤固液分离后得草酸稀土。草酸沉淀温度控制在60～70℃。 ④烘干灼烧 为得到氧化镨钕、氧化镨、氧化钕、氧化钆、氧化铽及氧化镝，草酸稀土在900～1100℃条件下灼烧，热源为煤气发生炉的煤气。 2、荧光粉废料回收工艺 采用酸碱联合分解法，即首先制浆酸溶分解出容易溶解的钇铕，经沉淀+灼烧工艺得到氧化钆铕产品，不溶于酸的荧光粉废料经碱分解+酸溶+萃取分离＋沉淀＋灼烧工艺回收废料中的铕、铽、铈、钇等产品。主要工艺简述如下： ①制浆酸溶 首先在酸溶罐中将荧光粉废料加入水洗废水制成浆液，然后加盐酸溶解，溶解过程采用蒸汽直接加热搅拌，温度控制在80～90℃。溶液经板框压滤机过滤得氯化钇铕料液和压滤渣，压滤渣经水洗后送焙烧工序，水洗废水回用到上面制浆工艺。 ②焙烧、粉磨 将片碱加入压滤渣中，通过自行设计的窑炉，控制温度和灼烧时间，14
使废料中稀土化合物转变为氢氧化稀土，焙烧后的物料经雷蒙磨粉碎至150目，雷蒙磨自带布袋收尘器，布袋收集的粉尘进入下列水洗工序，废气和粉尘排放量很小，呈无组织排放。粉碎后的物料能够满足酸溶分解的工序要求。 ③水洗、压滤 荧光粉废料经过焙烧粉磨后，水洗，并通过压滤得到含氢氧化稀土废料。 ④酸溶、压滤 含氢氧化稀土废料在溶解槽中加水和盐酸进行搅拌溶解，溶液过滤后得滤液(REC13溶液)和滤渣。滤液被泵入萃取槽，在P507萃取体系中进行稀土元素的分组和分离；滤渣经过水洗、压滤、并装袋送渣场的渣池中暂时堆存，然后集中定期外售。溶解时采用蒸汽加热，控制溶解温度90℃，溶解时间2-4小时。 ⑤萃取分离 为去除溶液中非稀土杂质和得到单一的稀土元素，对滤液（稀土料液）采用P507萃取剂（由50％的P507和50％的煤油组成）进行萃取分离，用氢氧化钠溶液进行皂化、盐酸反萃。先进行铽/钇分组（共80级，其中皂化2级，萃取28级，洗涤36级，反萃14级），萃余液再次萃取分离（共50级，其中皂化2级，萃取18级，洗涤20级，反萃10级）得氯化铈溶液和氯化铕铽溶液。反萃液再次萃取分组分离（共60级，其中皂化2级，萃取22级，洗涤26级，反萃10级），得氯化铽溶液，氯化铕溶液。萃取过程在密封（采用水封）的萃取槽内进行，有机相经反萃后循环使用。经萃取分离得到的稀土溶液浓度为80～100g/L。 ⑥草酸沉淀及灼烧 为氯化钇稀土溶液有效转化为钇稀土氧化物的一种提取方法，此方法15