伴有偏析线，即使轧制能焊合，还有微观化学成分的不均匀性留在产品上，使力学性能降低。要减少铸坯产生裂纹，采取以下措施：
(1)弧形连铸机采用多点矫直或连续矫直技术；
(2)对弧准确，防止坯壳变形，可采用辊缝仪测量、调整，使支承辊间隙误差<1mm，在线对弧误差<0.5mm。检测铸坯开口度(实际是板坯厚度)的误差约为0.5mm，不得大于1mm；
(3)采用“I-Star”多节辊技术，防止支承辊变形；
(4)采用喷雾冷却和气水冷却的二冷动态控制系统，优化二冷区水量分布，使铸坯表面温度分布均匀。
3.3铸坯中心致密度控制技术
铸坯中心致密度决定了中心疏松和缩孔的严重程度。而中心疏松，缩孔均伴随有严重的中心偏析，它使厚板的力学性能恶化，管线用钢氢脆和高碳硬线钢脆断的原因。 3.3.1 低温浇注技术
控制柱状晶和等轴晶比例的关键是减少过热度。过热度>25℃易出现柱状晶发达，甚至形成穿晶(凝固桥)结构，而且中心偏析严重。过热度<15℃时易冻水口，难操作。生产中一般控制中包钢水过热度为30℃，但应设法降低结晶器的钢水过热度。
3.3.2 采取强化加速凝固工艺(FAST法)
即把包有固体铁粉或其它元素的包芯线从中包塞杆喂入结晶器，控制钢水过热度和铸坯的初生凝固结构。 3.3.3 热交换水口
在中包和结晶器之间的侵入式水口上安装水冷热交换器，使结晶器中钢水过
热度为5℃，接近液相线凝固温度，等轴晶区明显增加，中心偏析明显减少，在板坯，大方坯不锈钢和高碳钢都取得显著效果。 3.3.4 减少偏析元素含量
如把[S]降到0.01%以下。 3.3.5 轻压下技术
在凝固末端采用带液芯的轻压下，压下率为0.75～1.0mm/m时，其中心偏析可减少1/2～1/3。 3.3.6 电磁搅拌技术
结晶器搅拌(M-EMS)，改善铸坯表面质量和皮下质量、提高洁净度、促进等轴晶发展、细化、消除中心偏析。
二冷区搅拌(S-EMS)，打碎树枝晶，抑制柱状晶，扩大中心等轴晶区。 凝固末端搅拌(F-EMS)，减少中心疏松和缩孔。
根据钢种和产品质量要求，可采用单独搅拌或联合搅拌。