③ 大头孔两侧面对中心距的要求：扩大头孔时，限制Z轴的转动是一挡板（工序基准），同时亦为第一定位基准，对加工大头孔来说，它与工序基准的距离49及相应的平行度误差只取决于工序基准在夹具中的位置。因为工序基准同时为定位基准，即基准重合，没有基准不重合误差。即基准位置误差为零，定位误差为零。 4.2.4 定位误差分析
（1） 定位误差（Δdw）的计算：
Δjb ： ∵ 定位基准重合 ∴ Δjb＝0 Δdb： Δdb＝1/2（ΔD＋Δd＋Δmin）
＝1/2（0.027＋0.009＋0） ＝0.018
Δdw： ∵ Δjb和Δdb相关 ∴Δdw＝0.018
∵ Δdw≤1/3 T ∴ 满足要求。孔的内壁和下底面的垂直度要求
三． 24号工序精镗大小孔加工说明书 3.1 工序尺寸精度分析 精镗小孔Φ43
?0.027
0
和精镗大孔小孔Φ75
?0.0180
，大头孔公差等级为
IT6，表面粗糙度Ra应不大于0.4μm；大头孔的圆柱度公差为0.012 mm，小头孔公差等级为IT8，表面粗糙度Ra应不大于3.2μm。小头压衬套的底孔的圆柱度公差为0.0025 mm，素线平行度公差为0.04/100 mm。大小头孔的中心距影响到汽缸的压缩比，即影响到发动机的效率，所以规定了比较高的要求：210±0.05 mm。连杆大头孔两端面对大头孔中心线的垂直度，影响到轴瓦的安装和磨损，甚至引起烧伤；所以对它也提出了一定的要求：规定其垂直度公差等级应不低于IT9。大头两端面的尺寸公差等级为IT9，表面粗糙度Ra不大于0.8μm, 小头两端面的尺寸公差等级为IT12，表面粗糙度Ra不大于6.3μm。
3.2 确定加工余量
（根据《机械制造技术基础课程设计指导教程》 表2—29 表2—34） 大头孔各工序尺寸及其公差（铸造出来的大头孔为?75 mm） 工序名称 工序基 工序经济 工序尺寸 最小极限尺寸 表面粗糙度 本余量 珩磨 精镗 半精镗 0.08 0.4 1 精度 ?0.019H6(0) ?75.0 ?0.046H8(0) ?74.9 ?0.018?75H6(0) ?0.046?74.9H8(0) 0.4 0.8 1.6 ?0.19H11(0) ?73.6 ?73.6H11(?0.190) 小头孔各工序尺寸及其公差
（根据《机械制造技术基础课程设计指导教程》 表2—29表2—30） 工序 名称 精镗 半精镗 工序基本余量 0.2 0.2 工序经济 精度 ?0.033H8(0) ?0.052H9(0) 工序 尺寸 最小极限尺寸 ?0.027?43.0(0) ?0.052?42.80(0) 表面 粗糙度 1.6 6.4 ?43.0 ?42.80
四． 总结
通过对柴油机连杆的机械加工工艺及对精加工大小头孔夹具和铣结合面夹具的设计，使我学到了许多有关机械加工的知识,让我了解连杆件外形结构特性。然而其技术要求很高，所以适当的选择机械加工中的定位基准,是能否保证连杆技术要求的重要问题之一。在连杆的实际加工过程中，选用连杆的大小头端面及小头孔作为主要定位基面，同时选用大头孔两侧面作为一般定位基准。为保证小头孔尺寸精度和形状精度，可采用自为基准的加工原则；保证大小头孔的中心距精度要求，可采用互为基准原则加工。对于加工主要表面，按照“先基准后一般”的加工原则。连杆的主要加工表面为大小头孔和两端面，较重要的加工表面为连杆体和盖的结合面及螺栓孔定位面，次要的加工表面为轴瓦锁口槽、油孔、大头两侧面及连杆体和盖上的螺栓座面等。连杆机械加工路线是围绕主要加工表面来安排的。连杆加工路线按连杆的分合可以分为三个阶段：第一个阶段为连杆体和盖切开之前的加工；第二个阶段为连杆体和盖的切开加工；第三个阶段为连杆体和盖合装后的加工。在这次课程设计的过程中我学到关于夹具的设计方法及其步骤。一.定位方案的设计：主要确定工件的定位基准及定位基面；工件的六点定位原则；定位元件的选用等。二.导向及对刀装置的设计：由于本设计主要设计的是扩大头孔夹具和铣结合面夹具，所以主要考虑
的是选用钻套的类型及排屑问题，以及对刀块的类型，从而确定钻套和对刀块的位置尺寸及公差。三．夹紧装置的设计：针对连杆的加工特点及加工的批量，对连杆的夹紧装置应满足装卸工件方便、迅速的特点，所以一般都采用自动夹紧装置。四.夹具体设计：连杆的结构特点是比较小，设计时应注意夹具体结构尺寸的大小。夹具体的作用是将定位及夹具装置连接成一体，并能正确安装在机床上，加工时能承受一部分切削力。所以夹具体的材料一般采用铸铁。五.定位精度和定位误差的计算：对用于粗加工的夹具，都应该进行定位误差和稳定性的计算，以及设计的夹具能否满足零件加工的各项尺寸要求。六．绘制夹具装备图及夹具零件图。机械产品品种繁多，结构及加工工艺复杂，所需要的机床专用工艺装备结构也相应复杂。要提高工装夹具设计的智能化水平不是一件简单的事情。同时受本人学术水平所限，加上时间仓促，本文在研究过程中，还存在一些问题需要进一步改进和完善，主要工作有：建立机床专用夹具库是一项庞大而复杂的工作，所以需要不断的完善夹具零、部件库。进一步开展自动装配技术的研究，使机床专用夹具设计系统更加完善、易用，智能化。随着网络的普及和应用，通过网络使设计人员合作，共同设计己成为现实。因而为了适应这一新的发展，本系统还应加入网络功能，通过Internet和用户共享图形和硬件资源。开发基于网络的机床专用夹具设计可缩短开发周期，提高质量，降低成本。通过这次课程设计，使我对大学三年所学的知识有了一次全面的综合运用，也学到了许多上课时没涉及到的知识，尤其在利用手册等方面，对今后毕业出去工作都有很大的帮助。 参考文献
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