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5.2.6 合成绝缘外套
复合外套表面单个缺陷面积（如缺胶、杂质、凸起等）不应超过5mm2，深度不大于1mm，凸起表面与合缝应清理平整，凸起高度不应超过0.8mm，黏结缝凸起高度不应超过1.2mm，总缺陷面积不应超过复合外套总表面的0.2%。
所用硅橡胶复合外套必须通过IEC61109《额定电压大于1000V的交流架空电线复合绝缘子的定义试验方法和验收准则》中规定的“加速老化性能试验”
复合绝缘外套的憎水性要求： 1）憎水性一般要求为HC1-HC2级； 2）憎水性减弱特性一般满足HC3-HC4级； 3）性恢复特性一般满足HC2-HC3级； 4）憎水性迁移特性一般满足HC2-HC3级。
HC值 HC1 HC2 HC3 HC4 HC5 HC6 HC7 试品表面水滴状态描述 只有分离的水珠，大部分水珠的后退角θ≥80OO 只有分离的水珠，大部分水珠的后退角50<θ<80O 只有分离的水珠，水珠一般不再是圆的，大部分水珠的后退角20<θ<50 同时存在分离的水珠与水带，完全湿润的水带面积小于2cm，总面积小于被测区 一些完全湿润的水带面积大于2cm，总面积小于被测区域面积的90%； 完全湿润面积大于90%，仍存在少量干燥区域（点或带） 整个被试区域形成连续的水膜 22OO
5.2.7 所有外露的铁部件均采用热镀锌。 5.2.8 抗震要求
水平分量：0.25g； 垂直分量：0.125g。 5.2.9 附件
动作记数及泄漏电流监测器，外壳要求防潮防腐，采用不锈钢材料。 5.2.10 设计寿命
全部设备必须是全新的、持久耐用的。即使在本规范中没有明显地提出，也应满足作为一个完整产品一般所能满足的全部要求，能保证使用30年。
动作记数及泄漏电流监测器保证使用3年。 5.2.11标志
5.2.11.1 避雷器本体和主要附件应在明显位置设置清晰的永久性标志或铭牌，铭牌在出厂前应安装在设备上，由铝合金或不锈钢制成。设备铭牌文字应使用中文书写，所有铭牌用不锈钢螺丝紧固。
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5.2.11.2 避雷器应明确铭牌标识，并应标明基本电气参数（如交、直流参考电压和泄漏电流等）。
5.2.11.3 所有警告及信息标记，不管永久的或暂时的皆采用中文，标记要求在10米远处应易于读到。
5.2.11.4 电气设备的铭牌内容要与IEC标准的要求一致，包括：
1) 产品名称和型号； 2) 制造厂全称及商标； 3) 主要参数；
4) 出厂日期和产品编号。
5.2.11.5 以上标志、标识应符合GB/T191的规定 5.3 专业接口要求 5.3.1 电气一次接口 5.3.1.1泄漏比距
爬电距离≥3150mm/3906mm。
当外套有效直径D≥300mm时，爬电距离应作以下修正：
1）300mm≤D≤500mm时，爬电距离应按使用环境选择值增加10%； 2）500mm＜D时，爬电距离应按使用环境选择值增加20%； 5.3.1.2 端子
制造厂应供给连接用的全部紧固件（螺栓、螺母等），一次出线端子使用高强度铝合金或镀锌钢，紧固零件使用不锈钢，应有可靠的防锈镀锡层。
5.3.1.3联合荷载耐受能力
避雷器应能耐受施加在其上面的连续和短时联合荷载，联合荷载应由其相应荷载分量的向量和来计算。
1) 连续联合荷载
设备长期作用的组合负荷不小于：设备自重+导线水平拉力+设备最大风载。长期作用的组合荷载安全系数不小于2.5。
2) 短时联合荷载
施加在接线板上的纵向水平张力，因地震在设备上引起的动力荷载，设备承受的25％的最大风压和设备的重量。其安全系数不应低于1.67。 5.3.1.4 接线板
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1) 接线板型式和尺寸应满足GB5273标准中的有关规定。应配备平板式接线板，并提供不锈钢制造的螺栓、螺帽及防松垫圈。
2) 接线板应设计为防电晕式。
3) 接线板应能承受本标准中的机械强度要求，接触面应平滑无划痕，其尺寸及开孔数量详见附图1。 5.3.1.5 安装要求
避雷器采用高位布置，安装在设备支柱上，用M22的螺栓与支柱固定。安装底座螺孔中心距离及螺孔大小270mm×270mm，4×Φ18mm。
设备支柱顶封板采用10mm厚度钢板，大小为350mm×350mm，顶封板螺孔中心距离及螺孔大小同设备安装底座要求。
避雷器标准安装示意如图2：
图1 避雷器标准安装图
5.3.2 电气二次接口 （不适用） 5.3.3 土建接口
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图2 避雷器底座安装图
6 试验
氧化锌避雷器试验应按照本标准和相关标准有关条款进行，并符合下列要求：试验应出
具详细记载测试数据的正式试验报告。
运行单位代表有权见证所有试验和要求提供所有试验报告。
制造厂的工厂试验应按现场实际方式预组装后进行，试验时应安装供货套管和附件进行试验。
对于绝缘试验，如果无其它协议规定应按下述给出的顺序进行： ——操作冲击试验
——雷电全波和截波冲击试验 ——外施耐压试验 6.1 试验分类
试验类型包括型式试验、特殊试验、出厂试验、交接试验。
型式试验是在一台有代表性的避雷器上所进行的试验，以证明被代表的避雷器也符合规定要求。如果避雷器在额定值和结构方面完全相同，则认为其中一台可以代表。若一台避雷器在额定值或其他特性与其余避雷器的差异不大时，对其所做的型式试验也可认为有效，其差异应由制造厂和用户协商确定。制造厂提供的型式试验报告应在有效期内。
特殊试验为除型式试验和出厂试验外，由用户和制造厂协商确定的试验。 出厂试验为每台避雷器都要进行的试验。 交接试验为避雷器安装完毕后进行的现场试验。 6.2 型式试验
避雷器产品必须通过全部型式试验并且出具型式试验报告。所有试验按IEC60099-4（1991）标准和GB11032 标准进行。型式试验包括：
1）持续电流试验。
2）残压试验：a) 陡波冲击残压试验；b) 雷电冲击残压试验；c) 操作冲击残压试验。
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3）长持续时间电流冲击耐受试验，要求进行线路放电试验。 4）工频电压耐受时间特性试验。 5）工频参考电压试验。
6）动作负载试验：a) 加速老化试验；b) 操作冲击动作负载试验。 7）密封试验。
8）外套的绝缘耐受试验。
9）压力释放试验：a) 大电流压力释放试验；b) 小电流压力释放试验。 10）机械负荷试验。 11）直流参考电压试验。
12）0.75倍直流参考电压下漏电流试验。 13）局部放电和无线电干扰电压试验。
14）人工污秽试验（Ⅲ级及以上重污秽地区使用的产品要求）。 15）多柱避雷器电流分布试验（由多柱电阻片组成的避雷器要求）。
6.3 特殊试验
特殊试验由项目单位根据工程实际，开列：
6.4 出厂试验
出厂的每只避雷器应完成以下出厂试验。如果不满足任何一项要求时，则为不合格产品。 1) 标称放电电流残压试验，试验在每片阀片上进行。 2) 工频参考电压试验，该试验在每节和整组避雷器上进行。
3) 直流参考电压试验，直流1毫安参考电压试验在每节和整只避雷器上进行。 4) 直流泄漏电流试验，75%直流参考电压下的泄漏电流试验, 在每节和整只避雷器上进行。
5) 持续电流试验，最高持续运行电压下的阻性电流和全电流试验。 6) 局部放电试验，在每节避雷器上进行。 7) 无线电干扰电压试验。
8) 密封性能试验，在每节避雷器上进行。
9) 2毫秒方波通流容量试验，每片阀片进行该项试验(2次), 另每批抽取5片进行20次试验。
10) 4/10微秒大电流冲击耐受试验，每批抽取5%阀片进行该项试验。 11) 多柱避雷器电流分布试验，在每组并联的电阻片柱进行。