填。
4. 土方调配采用铲车进行，大面积回填面采用小型压路机压实，在角隅处用人工加以夯实。 5. 若空间太小，工人无法进行回填施工时，采用砂或石粉作填料，回填前充分洒水湿润。 三、质量标准
1. 回填土的土料，必须符合设计要求或施工规范的规定。
2. 回填土必须按规定分层夯击密实。取样确定压实后土的干密度，应有95%以上的夯实系数。 四、施工注意事项
1. 回填土按规定每层取样测量夯实后的干容重，在符合设计或规范要求后才能回填上一层。 2. 严格控制每层回填厚度。
3. 严格选用回填料质量，控制含水量、夯实遍数是防止回填土下沉的重要环节。 4. 雨天不应进行填方施工，现场要有防雨和排水措施，防止地面水流入坑内。
第二节 主体结构主要施工方法及技术措施
A 施工测量放线
一、 工测量控制的目标
层间垂直度测量偏差不应超过3mm，建筑全高垂直度测量偏差不应超过3H/1000（H为建筑总高度），且不应大于20mm，层间标高测量偏差不应超过±3mm。施工时，对测量放线及垂直度进行严格控制，是保证达到设计及规范要求的关键。本工程垂直测量计划采用吊线锤配合经纬仪的方法施工测量。
二、 施工测量控制
本工程施工测量控制主要分为施工层平面测量控制、垂直度测量控制、标高测量控制三大项目。垂直度测量控制采用吊线锤配合经纬仪的方法准确地控制施工构件的垂直度；标高测量控制采用水准仪控制起始标高位置，准确地测设各层的标高。
1、工程测量控制网布置
（１）平面测量控制网的面设原则：测量轴线的布置既要方便轴线布置，又要满足现场各部位放大样的需要，还要确保定位轴线能够与以后各道工序不矛盾，能够通视。
（２） 测量控制网的布置方案与测设方法
① 先对业主提供的基准控制点分布图和有关数据，用水准仪和钢尺进行测量，数
据的精度满足测量规范的要求后即将其作为本工程布设平面控制网的基准点和起始数据。
② 主要控制轴线点的设置：根据已知基准点与设计轴线的关系，采用坐标放样的
方法用经纬仪放样出轴线，在首层地板施工完后，根据这些控制点放样出全部轴线点，用墨线弹出全部轴线网方格。
③ 、各轴线控制点的设置：在首层地板施工完后，根据工程需要在轴线相交点处
增设新的加密内控点，从而组成各分块的平面控制网。
2、垂直度测量控制
（１）垂直度控制的方法
为保证本工程施工的垂直度，采用外控方式。在建物内建立控制网，在控制点上直接用铅锤通过各层楼板在投测位置所预留孔洞向上作垂直方向的投测和传递。
（２）垂直控制点平面布置
控制点的建立是先预埋φ10×100钢筋，将钢筋插入预定位置后浇注混凝土定位，再在钢筋顶面刻十字线定位定点（刻线交点直径0.5mm）。钢筋顶端露出地面5mm，点位砌保护井加盖保护。
首层以上各层楼面浇筑混凝土时，在对应控制点位置处均预留250×250mm垂线传递孔，并在留孔处四周砌设20mm高阻水圈。
3、高程的竖向传递与测量控制
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（１）
首先对业主提供的施工场地内的标高基准点与城市水准点按照国家水准测量规范要求进行联测，所测数据满足测量规范要求后，根据施工现场内的标高基准点在首层各层柱角壁上各引测一个同一高程的标高点，并用红漆帮好标记，作为高程向上传递的标高水准点。
（２） 本工程主体结构的标高测量法，主要是用钢尺沿柱壁向上竖直测量。 先用水准仪根据本工程的标高控制点在各向上引测处准确地测出相同的+1.00Msfi 高起始线。施工时用钢尺沿铅直方向，向上量至施工层，并划出比楼面结构标高高出1.0米的水平线，各层的标高线均应由各处的起始标高线向上直接量取。楼面抄平放线时，将水准仪安置在施工层，先校测由下面传递上来的水平线，误差应在±5mm以内，经校测符合要求后再进行抄平。 4、沉降观测
1） 工程的沉降观测根据业主提供的施工志地内的水准点或利用就近的城市水准点作为基准
点引测，定期进行高程检测，以保证观测成果的正确性。观测工作要求做到：a、固定观测人员和整理成果；b、固定使用的水准仪和水准尺，c、按规定的方法、路线定期进行观测。
2） 观测点的布置和要求
（１） 观测点布置在首层结构柱上，布点前先到现场进行规划，确定安置仪器的位置。 （２） 观测点的埋设应牢固稳定，能长期保存；观测点上部有明显的突出处，与柱身保持
一定的距离（以3—5cm为宜），要保证在点上能垂直置尺和通视条件良好。
3） 观测的精度和成果的整理
（１） 沉降观测点首次观测的高程值是以后各次观测用以比较的依据，因此必须确保初测
精度，在测设每个沉降观测点的首次高程时，同时同期进行两次观测后才帮决定。
（２） 每次定期观测结束后，检查记录计算是否正确，精度是否合格，并进行误差分配，
然后将观测高程列入沉降观测成果表中，计算相邻两次观测之间的沉降量，并注明观测日期，同时绘制每一观测点的时间与沉降量的关系曲线图。
B 模板工程
（1） 基本要求
材料：F-70系列组合模板、F-55系列组合模板、18厚夹板、直边板、木枋、门式架支顶、∮48钢管、碗扣式钢管、止水穿墙螺栓、穿墙（梁）螺栓、∮16胶套管、铁介子、锲形插销、钢管卡码、排栅夹、可调上托、脱模剂。 （2） 柱模板
安装柱模板工艺流程：弹柱位置线→抹找平层作定位墩→安装柱模板→安柱箍→安拉杆或斜撑→办预检。
由于柱截面较大，要根据柱模本身刚度要求，设置工具式钢柱箍和∮16PVC塑料管做的内撑，钢柱箍和螺栓垂直间距@600，部分墙、柱一面临空，除在临空面以外设置钢管斜撑外，还需增设∮16拉杆及D20花蓝螺栓作拉顶调整之用，确保模板垂直度。
矩形柱模板采用F-70系列组合模板，Ф51钢管做柱箍，柱截面边长大于900mm时，需要加设Ф12穿心螺栓加固。 （3） 梁板模板
梁旁侧模板采用不着18cm厚夹板，夹板加劲枋间距不大于400，梁旁加压旁木枋。斜支撑间距为400，角度为45度。
安装梁模板工艺流程：弹线 支立柱 调整标高 安装梁底模 绑梁钢筋 安装侧模 办预检
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安装楼板模板工艺流程：地面夯实→支立柱→安大小龙骨→铺模板→校正标高→加立杆的水平拉杆→办预检。
?采用钢管支架支模，支顶应垂直，上、下层支顶应在同一竖向中心线上，而且要确保支架间在竖向与水平向的稳定。
?支架与龙骨的排列和间距：支架立柱之间间距915。 ?通线调节支架高度，将主龙骨找平
?铺板时可从一侧开始铺，每两块板间的边肋上，用销子连接，拼缝小于100mm时，可用木板代替。采用F-55模板系列，除沿梁周边铺设的模板边肋上用楔形插销连接处，中间铺高的模板不用插销连接。柱位置的收口采用木枋铺设。
?楼面模板铺完后，应检查支架是否牢固，模板之间连接插销有否脱落、漏插，然后将楼面清扫干净。
（4） 模板拆除：楼板、梁模板拆除
1、 先将架体支顶上的可调上托松下，使次龙与模板分离，并让龙骨降下，用钢钎撬动模板，使模板块降下。拿下模板和次龙，然后拆除水平拉杆及撑和支柱。 2、 拆除模板时，操作人员应站在安全的地方。
3、 拆除跨度较大的梁下支顶时，应先从跨中开始，分别向两端拆除（跨度大于8米及悬臂大梁，砼强度达到设计的确良100%方可拆除）
4、 拆下的模板及时清理粘结物，涂刷脱模剂，并分类堆放整齐，拆下的扣件及时集中统一管理。
C 钢筋工程
1、钢筋的制作
梁、板、柱的钢筋在公司综合厂加工后，运至现场堆放由钢井架扒杆进行垂直运输。钢筋的取样及实验方法应符合国家现行规范和标准，钢筋的抽料、加工严格按图纸和混凝土结构工程施工及验收规范以及建筑结构设计与施工规程的规定进行。钢筋经调直，除锈后方可开始下料，加工制作必须严格按翻样单进行。成型钢筋制成后由专人及时进行验收、整理、按规格和区段部位分类堆放，并作好挂牌标志。堆放场地要干燥，钢筋由木块或木枋架起离地区性10~15厘米放置。现场设立钢筋加工棚作零星补料使用，绑扎前必须对钢筋的型号、直径、形状、尺寸和数量进行检查，如有错漏应及时纠正增补。
2、柱钢筋
绑柱子钢筋工艺流程：
套柱箍筋→搭接绑扎竖向受力筋→画箍筋间距线→绑箍筋
竖向钢筋的弯钩应朝向柱心，角部钢筋的弯钩平面与模板面夹角，箍筋的接头应交错排列垂直放置；箍筋转角与竖向钢筋交叉点均应扎牢，绑扎箍筋时，铁线扣要相互成八字形绑扎。下层柱的竖向钢筋露出楼面部分，宜用工具或柱箍将其收进一个柱筋直径，以利上层柱的钢筋搭接，当上下层柱截面有变化时，其下层柱钢筋的露出部分，必须在绑扎梁钢筋之前，先行收分准确。
3、梁板钢筋
梁钢筋绑扎工艺流程：
模内绑扎：画主次梁箍筋间距→放主次梁箍筋→穿主梁底层纵筋及弯起筋 →穿次梁底层纵筋并与箍筋固定→穿主梁上层纵向架立筋→按箍筋间距绑扎 →穿次梁上层纵向钢筋→按箍筋间距绑扎。
模外绑扎（先在梁模板上口绑扎成型后再入模内）：画箍筋间距→在主次梁模板上口铺横杆数根→在横杆上面放箍筋→穿主梁下层纵筋→穿次梁下层钢筋 →穿主梁上层钢筋→ 按箍筋间距绑扎→ 穿次梁上层纵筋→ 按箍筋间距绑扎→ 抽出横杆落骨架于模板内。
板钢筋绑扎工艺流程：清理模板 模板上画线 绑板下受力筋 绑负弯矩钢筋。
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纵向受力钢筋出现双层或多层排列时，两排钢筋之间应垫以直径25毫米的短钢筋，如纵向钢筋直径大于25毫米时，短钢筋直径与纵向钢筋相同。
箍筋的接头应交错设置，并与两根架立筋绑扎，悬臂飘梁则箍筋接头在下，其余做法同柱。 应注意板上部的负钢筋（面钢筋）要防止踩下；特别是挑檐等悬臂板，要严格控制负筋位置。 板、次梁与主梁交叉处，板的钢筋在上，次梁的钢筋在中层，主梁的钢筋在下，当有圈梁或垫梁时，主梁的钢筋在上。
框架梁节点处钢筋穿插十分稠密时，应注意梁顶面主筋间的净间距要留有30毫米。以利灌筑混凝土之需要。
4、钢筋的连接方法
本工程竖筋直径大于20的钢筋拟采用电焊压力焊，其它采用绑扎搭接。对框架梁梁面贯筋，尽可能按最长下料。
5、钢筋工程质量技术措施
①施工前，公司机械厂按设计详图按抽料单统计出所
钢筋的规格、数量、型式、间距和重量等，根据施工组织设计的进度控制计划，编制出月、旬出场计划，以满足施工现场的需要。
②将本工程的钢筋加工，焊接成型及安装技术要求、
范向所有施工人员作技术交底，施工中坚持三检制，对钢筋工程质量严格验收，严格遵守钢筋工程质量控制程序图。
③每批进场钢材均要有质保书和试验报验单，严格遵守 “先试验后使用”的原则。
④钢筋堆放场地地应做好防雨，排水设施，避免水浸现 象发生。
⑤进场钢筋应按级别、规格分别堆放，使用前钢筋进行 调直，调直后表面伤痕及侵蚀不应使钢筋截面积减少。
⑥钢筋加工、焊接、成型和安装按技术要求及规范进行
钢筋对焊质量，搭接长度及焊接长度为重点质量检查及控制对象。
⑦钢筋焊接成型后的网片或骨架必须稳定牢固，在安装 和浇筑砼时，不得松动或变形。
⑧绑扎双层钢筋网时，应设置足够度的钢筋撑脚，以保
证钢筋定位准确。钢筋与模板间设置垫块，必须满足梁每1米距离，板每平方米一块，确保钢筋保护层达到设计要求。
6、渣压力焊施工操作
电渣压力焊是利用电流通过渣池产生的电阻热将钢筋端部熔化，然后施加压力使钢筋焊合。电渣压力焊可采用直接引弧法，先将上钢筋与下钢筋接触，通电后，即将上钢筋提升2~4毫米引弧，然后，继续缓提几毫米，使电弧稳定燃烧；之后，随着钢筋的熔化，上钢筋逐渐插入渣池中，此时电弧熄灭，转为电渣过程，焊接电流通过渣池而产生大量的电阻热，使钢筋端部继续熔化，钢筋端部熔化到一定程度后，在切断电源的同时，迅速进行顶压，持续几秒钟，方可松开操纵杆，以免接头偏斜或接合不良。
①焊接参数
电渣压力焊的参数主要包括：渣池电压、焊接电流、焊接通电时间等，其应按下表参考选用。 注：不同直径钢筋焊接时，应根据较小直径钢筋选择参数。 ②焊接缺陷及防止措施
在钢筋电渣压力焊接过程中，如发现裂纹、未熔合，烧伤等焊接缺陷，应参照下表查找原因，采取措施，及时把铁锈清除干净。
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