4.3 分段二次定位的控制
4.3.1 货舱区底部分段的合拢定位：
a. 分段吊上待合拢区域以调整分段中心线与船台中心线（假定中心线）平行（或吻合），然后将分段置于垫墩上，调整分段水平度，使各误差在公差在范围内，并将各项调整数值记录完整，分段一次定位结束。
b. 按图纸规定肋检线间或半宽尺寸测量分段接缝区的余量，并勘划出余料线，做好记录，测定各项数据无误并经专检确认后方可修割余料，并根据实际情况开设好便于施工的焊接坡口。 c. 将分段吊起后重新调整分段的中心线、肋骨检验线与船台上相吻合，再调整分段水平及高度符合标准要求，检查其与已合拢的几个分段肋检线的间距，保证在公差范围内，做好各项调整和测量记录，经专检认可后进行定位焊及加强，分段二次定位结束。
4.3.2 二次定位完工后，再测定各项数据无变化并报检验科专检验收，验收合格后进行焊前坡口准备，经专检（船东或船检）确认后进行焊接作业。 4.3.3 其它规则分段的合拢定位：
a. 此类分段包括货舱区舷侧、纵/横舱壁分段、甲板分段等。
b. 在内底上勘划出待合拢的纵/横向舱壁、舷侧段的结构线、肋检线，并标注好结构理论线方向。
c. 分段合拢程序参照4.3.1条款，舷侧段、纵/横向舱壁段需调整分段的垂直度，纵壁距中位置，甲板或平台纵、横的高度，肋检线位置等，甲板需调整中心线（假定）甲板水平度，肋检线与内底上肋检线的相交偏差等。 4.3.4 带主机基座分段的合拢定位 a. 分段合拢程序参见4.3.1条款。
b. 分段中心线调整时按主机基座中心线为依据，并进行调整。
c. 分段水平度及高度调整时应调整主机座面板，以四角水平及基座面板距基线的高度作为依据，并将调整后的数据所详细记录。
4.3.5 球首分段通常垂向尺度较大，而底部已有升高，平台面较小，合拢该分段时主要依据为横壁及艏柱中心线和艏柱纵向理论线位置为依据进行调整。
a. 将分段吊至待合拢区，调整分段纵向、垂向中心线与船台上中心线吻合，再调整横舱壁的垂直度，全部复测后分段进行一次定位。
b. 测量船台上艏柱前端点实际纵向位置尺度与分段肋检线与船台肋检线偏差，进行调节后划出接缝区余料线，复测无误后经专检确认修割掉余料。
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c. 分段进行二次定位。将分段平吊至合拢位置，调整纵向、垂向中心线，再调整横舱壁的垂直度，结束后根据4.5.3.2定出的纵向位置，调整分段高度尺寸后定位结束。 d. 定位结束后复测，并将各项数据详细记录，报检验科专检进行验收。 4.3.6 首、尾门形半立体分段定位
a. 将分段吊至合拢部位调整分段中心线（假定中心线）与船体中心线平行，调整甲板水平定位。 b. 测量分段肋检线与已合拢分段肋检线间距，定出分段纵向位置，并划出余料线，测量平台（甲板）高度值，定出分段下口余料线，测量分段中心线（假定中心线）与船体中心线水平距离，划出左右分段间余料线，所有余料线划出后要复测无误后经专检确认修割余料。
c. 将分段吊至合拢部位进行二次定位，调整分段中心线准确后，再调整甲板（平台）水平度及高度尺寸，全部调整结束复测无误后做好详细记录，并报专检进行验收。
d. 首尾端分段定位时，需对照船台上首尾端位置进行调整，保证船舶的总长度及垂线长。 4.3.7 上层建筑分段的合拢定位
a. 上层建筑分段合拢定位的程序参见4.3.6条款，如上层建筑整体吊装，其要求参见4.2有关条款。
b. 上层建筑如有梁拱及仰势，定位时高度值需考虑升高量，甲板无梁拱合拢时在中心线处需加放20~25mm升高量，保证合拢后棚顶无凹陷现象，上棚层高应正公差0mm≤h≤20mm。 c. 上层建筑四周外围壁必须保证在各自同一面上，且保证上下的垂直度，围壁下脚余量划线不能以弯对弯，应以强骨架位为准取和直。 4.4 舱口主要尺度控制
4.4.1 大合拢工区须按下列要求进行控制。
a. 船台标杆设置，基准线勘划，墩子设置按龙骨变形量控制的相关程序进行；
b. 对上道流入的货舱双层底分段、舷侧段、舱壁段、甲板段等进行平整度、基准线等项目的复检合格，即平整度误差应≤±4mm；肋检线、基准水线、(假定)中心线勘划齐全、准确； c. 定位双层底分段其三个相互垂直的基准线校核在公差范围内，并进行纵横向对称，加斜撑（中心线偏差应≤2mm，高度偏差应≤±4mm）；
d. 其余双层底分段应严格以定位分段和船台基准线为准，即长度方向按肋检线、宽度方向按中心线和假定中心线、高度方向按标杆和定位分段结合起来确定；
e. 当若干个双层底分段合拢后，达到吊装舱壁、舷侧分段要求，对已合拢的水底在内底上进行重新勘划与船台中心线相吻合的船体中心线和纵横舱壁下脚理论线，并勘划与纵横舱壁平行且相距200mm的检验线，所有勘划线误差应≤2mm，且用洋冲、漆线记号，附说明；
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f. 舱壁吊装定位，既要考虑下脚理论线，又要确保上口左右前后水平及舱边与中心线相垂直（可在内底划舱口投影线以作检验参照），舱壁高度公差为0mm≤h≤5mm，左右水平误差应≤4mm，舱壁部位船台墩应结实对称；
g. 舷侧分段合拢应左右对称进行，同样其肋检线按内底肋检线为准，宽度按平行中心线的检验线为准，高度按舱壁的基准水线高度并与标杆校对，舷侧段定位整缝后的精度标准：纵壁下口与理论线的误差应≤3mm，上口半宽误差应-1 mm≤b≤3 mm，高度误差应0≤h≤5 mm，肋检线误差应≤±2mm；
h. 左右舷侧段定位后，应用刚性较强的过桥撑将两段连接起来，并设置部分斜撑，一般纵向每15m~20m设一道，以控制分段焊接或其它段合拢过程影响原有精度（斜撑应待单舱或整体焊接完工后方能拆除）；
i. 在分段合拢过程和焊接过程中，要跟踪测量舱口的尺寸变化状态，发现异常应立即采取措施； j. 每完成一个分段的一、二次定位，整缝加强结束、焊接结束、单舱完工以及整体完工等工序，均应严格履行交验手续；
k. 舷侧段下口的船台墩应在布墩时一次性加密到位，确保受力均匀，不可临时加软墩以防假象； l. 单个舱口装配结束后的主尺度标准：长度误差应≤±5mm，宽度误差应-3mm≤5mm，对角线误差应≤6mm，焊接后的长度误差应≤±10mm，宽度误差应-4 mm≤6mm，对角线误差应≤12mm，舱口边不直度误差≤5mm，四角及抽测点的水平误差应≤5mm；
m. 全船货舱结束（焊接）的精度误差，中心线与船体中心线的误差应≤4mm，所有舱口四角整体水平度误差应≤8mm。
4.4.2 整体舱口形成或即将形成，船舶工程部应每1~2天主动定期测量其精度（一般在早晨进行），平时配合大合拢应考虑阳光的照射方向，凭实践经验作适当调整，使收缩后复位。 同时对每次测量的数据做好详细记录，并及时反馈。 4.5 舱口围定位精度控制
4.5.1 大合拢工区须按下列要求进行控制： a. 货舱口精度按4.4节的要求施工达标；
b. 勘划甲板（舱口）中心线、舱口围板下脚理论线，边甲板上的假定中心线和边、中甲板上的肋骨检验线，测量舱口的实际开口尺度精度和误差情况，做好勘测记录和标记；
c. 以假定中心线为准勘划出舱口围板上口的半宽位置投影线于甲板上和临时标杆上及附近棚子围壁上，在舱口两端和两侧设置标杆和拉天线钢丝架，同时在每个舱口分段位置设2~3支角钢靠山（也可作标杆用）；
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d. 测量舱口四周边主要位置的水平情况，作好记录，结合货舱内或主甲板的理论高度和实际高度情况，确定出舱口围板上口的高度位置（正公差）并将此勘划在各标杆上；
e. 检查上道流入的舱口围分段的精度是否在公差范围内，尤其是上口的平直度误差应≤2mm； f. 舱口围吊装到位调整其位置准确，即纵向肋检线对应误差≤2mm，上口半宽与理论半宽值相符（天线钢丝挂线锤测量或激光仪测量），测量舱口上口高度距基准水平线的距离，确定其余量在下口划出，并在围板两端划出对合线，经专检确认后开始余量切割（如舱口围板整体吊装，其施工要求按专门施工工艺执行）；
g. 围板余量切割尽量用半自动割刀进行，并开好坡口、清除杂物后进行二次定位，测量高度、水平、半宽、纵向位均在公差范围内，检查对合线是否相符，定位焊接并加设辅助撑，然后交验；
h. 吊装其它舱口围分段，严格按上面的程序进行，并测量与已合拢的分段比较，控制误差，合拢区应严格加强；
i. 对下脚与甲板的焊缝间隙较大的，应在舱口围的两端中间的围壁板和肋板下口加设临时马板，以控制焊接收缩而造成高度或水平、半宽的超差；
j. 围板焊接应采取合理的焊接程序，上口加厚板、面板的大缝应按焊试室工艺评定的方案进行焊接，下脚的平角焊应采取对称和退焊法进行，确保焊接质量和减少变形（尤其对高强度钢的焊接，在气温较低时应注意焊材、焊接时的预热等要求，并在焊接过程中应由检验部门进行现场督促）；
k. 在舱围焊接过程中，要跟踪进行精度测量，发现变化不正常应及时采取措施，舱口围焊接后，对变形处采取火工等方法矫正；
l. 舱口围最终精度要求：长度误差应≤±5mm，宽度误差应≤±5mm，对角线误差≤10mm，上口直线度误差应≤4mm，上口两板不平度误差≤±3mm，面板四角水平误差≤4mm，上端面板和侧部不平直任何1m长应≤2mm。
4.5.2 舱口围形成整体或即将形成后，船体部工艺科应每1~2天主动定期测量其精度（一般在早晨进行）。对每次测量的数据做好详细记录并进行比较分析，及时反馈。 4.6 ABXX分段定位精度控制
4.6.1 大合拢工区施工人员进行图纸的熟悉，并掌握艉轴孔或舵孔的有效余量，了解分段在预制完工时轴线的偏差，熟悉该分段合拢工艺及艉轴与舵系方面的图纸和舵、轴线的相对位置关系。
4.6.2 激光仪测量人员根据已合拢的分段测量龙骨及型宽变化情况，勘划出船体中心线及船底基线，分别在机舱内、甲板上、船台或坞墙、标杆上做好标记（洋冲点或油漆），并附说明。
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4.6.3 在距船艉部向后适当位置位于船体中线上设一高度超过轴线的标杆，并将船体中线及基线引至标杆上，做好标记，按图划出艉轴后延伸位置线。 4.6.4 艉管分段合拢
a. 将艉管分段吊运上台，调整分段四角水平，再调整艉管中心的水平度及前、后同轴度，并测量艉轴出口端距0#位的距离，所有测值记录后分段一次定位；
b. 分段定位后，根据测量数值按理论数值比较确定出余量，经专检认可，划出其余量线和对合线，复查无误后再经专检认可方可修割；
c. 分段进行二次定位，将一台激光仪置于机舱平台调整平台中心线及四周水平度，再将另一台激光仪置于坞底标杆与分段间中心线上，调整分段中心线；
d. 将一台激光仪置于舱内艉轴进口与机座间，调整艉轴中心线的水平度以及前后端孔的中心线，轴线的高度值及与基座面板的高度；
e. 全部调整结束后复测平台水平度，调整艉轴出口端的位置，并进行定位焊和加强加墩口（考虑分段焊接收缩及相邻段焊接变形，适当将尾部向下沉3~5mm反变形量）；
f. 分段二次定位后复测各要数值，并做好记录，报检验科专检进行合拢定位检验，检验合格后方可进行焊接；
g. 焊接采用适量资格人员对称进行，在焊接全过程应进行艉轴出口处变化情况跟踪测量，并随时调整焊接程序，调整数据记录于记录单上；
h. 焊接全部结束数小时后，对轴线偏移情况进行复测，并且做好记录和报告，报经焊接专检验收。从此以后，每隔2~3天应定期对轴线、中心线进行复测，做好记录后发送至各相关部门。 4.6.5 带挂舵臂分段合拢
a. 将分段吊上船台，高度与已合拢分段相当，分段中心线调整至船体中心线，调整平台水平度后用吊线锤方法调整舵轴孔中心线垂直度，测量轴线距艉轴出口端的水平距离，测量舵销孔下端面与艉轴中心线垂向距离，全部到位后进行分段一次定位，并将测量、调整数据记录于记录单上；
b. 计算实际与理论差值，确定切割余量，经专检确认后，进行余料的划线及修割；
c. 分段进行第二次定位：将一台激光仪置于已合拢船体与待合拢分段甲板高度相当的船体中线上，进行分段水平调节及中心线的调整，再将另一台激光仪置于标杆与分段之间的船台地面中心线的适当位置，调整分段的中心线；
d. 分段中心线及水平度调整结束后再调整舵轴的垂直度，用一线锤从分段平台舵孔中心挂下一直到地面，调整轴线的垂直度及上、下孔的相对同心度，调整舵孔中心轴线距艉轴出口端的水平距离；
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