切 削 加 切削速度进给量背吃工 用 内 量 容 （m/min） (mm/min) 刀量（mm） 铣键槽 24 60 5.5
表三磨削切削用量
切 削 切削速度进给量背加 工 用 内 量 （m/min） (mm/min) 吃刀量容 （mm） 磨削三处35m/s 120 0.1 Ra为0.8的外圆
6、工序尺寸及其公差的确定
工序尺寸及其公差的确定方法有引用法、查表法和分析计算法。根据加工过程零件的加工余量大小对零件的加工质量、生产率和生产成本均有较大的影响，加工余量过大，不仅增加机械加工的劳动量，降低了生产率，而且增加材料，工具和电能等的消耗，从而增加成本。若零件的加工余量过小，零件在加工过程中不能保证消除前工序的各种误差和表面缺陷，甚至出现产品不合格。由零件图分析可知零件采用45钢，由于零件径向尺寸变化大，又是成批量生产，采用金属模锻，获得毛坯表面比较规则，所以零件毛坯单边余量为3mm，毛坯总长度为156mm，零件精度高，表面粗糙度最小数值为Ra0.8μm，最终加工采用磨削，加工工艺路线为“粗——精”。根据引用法定该零件的工序尺寸及其公差如下：
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表四工序尺寸及其公差（mm）
加 工 毛坯 内 容 粗加工 精加工 设 尺 寸 计 及 名 公 称 差 0.01?20??0.01mm外圆 ?25 ?22.1 0.01 ?20??0.01?35?00.025mm外圆 ?45 ?4000.1 0?35?0.025 7、机械加工过程
7.1、确定加工方法如下：
粗车时以夹紧一端并找正车端面见光即可，打中心孔，调头夹紧另一端并找正车端面见光即可，打中心孔。以两顶尖定位装夹，车所有外圆留好余量为下一工序准备，。
以顶尖和锥棒定位装夹，车部外圆至图纸尺寸要求，其余外圆车至为下一工序准备尺寸要求，零件上的倒角和退刀槽在本工序中加工完成。外圆尺寸加工至磨工序准备尺寸要求。
铣削工序中运用V型块定位夹紧，铣键槽至图纸尺寸要求。
0磨削工序中以顶尖和锥棒定位装夹，磨?35?0.025mm的外圆至图纸尺寸要0求，以?35?0.025mm外圆定位夹紧，夹紧时需垫铜片已免夹坏外圆表面，磨
?0.01mm外圆至图纸尺寸要求。 ?20?0.017.2、机床选择
CA6140型机车的尾座上能安装顶尖、各种加工孔的刀具。机床上能加工最大直径为400mm，在刀架上加工最大直径为210mm，主轴可通过的棒料直径为48mm，工艺范围大可车内外圆柱面、圆锥表面、车端面、拉槽、切槽、切断等。则从零件图可知零件是回转体，而零件最大直径为38mm，总
?35mm，长度150mm，在零件加工最大外圆为?35mm,而加工的外圆有?20mm、
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选择CA6140车床能完成外圆、端面、退刀槽和倒角的加工。使工序集中、生产率高。
X52型铣床工作台宽度为320mm，长度为1325mm，铣刀安装在主轴上，工件在垂直于铣刀轴线方向的直线运动的切削加工方式，铣床性能的提高，于是可采用较大的切削用量进行切削加工，使生产效率得到提高。可以铣削键槽，花键，直槽等。零件是铣削轴上10x40mm键槽,所以选择X52铣床。
M1432A万能磨床属于普通精度级，加工精度可达IT6—IT7，而磨削最大外圆直径为320mm，能加工最大长度为2000mm，内孔磨削范围为30～100mm，内孔最大磨削长度为125mm，则零件有外圆、内孔、端面要进行磨
削，都能在M1432A磨床完成，则零件要经磨削外圆有?20?0.010.0.01mm、?25?01??0.01mm、?350?0.025mm，则轴的端面也要进行磨削，所以选用M1432A磨床使工序集中，
在一台机床上完成能减少搬运，节约时间和成本。
7.3、刀具选择
零件材料为45号钢，属于强度和塑性较好材料，零件采用锻件毛坯。 粗加工时进给量和背吃刀量较大，为了减小切削变形，提高刀具耐用度，选择较小前角为10o～15o。精加工时，选择的背吃刀量和进给量较小，切削力小，为了使刃口锋利，保证加工质量，可选取较大的前角为15o～20o。后角主要根据切削厚度大小选择，粗加工时进给量和切削厚度较大，后角取小值为5o～7o，精加工时进给量和切削厚度较小，后角取大值6o～8o。副偏角减小会增加副切削刃与已加工表面的接触长度，能减小表面粗糙度数值，并能提高刀具耐用度，但过小的副角会引起振动，所以取10o～15o。粗加工中刃倾角应选负值，精加工中刃倾角应选正值。则刀具的前刀面型式为正前角曲面倒棱型，能粗加工或精加工塑性材料的刀具。
粗车加工零件的端面和倒角可选用主偏角为45?，副偏角为15?，由于车端面的粗加工和精加工都由一把车刀完成则前角为15?，后角为6?，刃倾角可取负值为-3?的45?YT15弯头车刀。
零件为阶梯轴则粗车加工时选用主偏角为90?、副偏角为10o、前角为10o、后角为5o，由于是粗车刃倾为负取-3o的90?YT15外圆车刀。
半精车加工时选用主偏角为90o、副偏角为15?、前角为20?、后角为8?，
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在精加工中刃倾角为正取5?的90?YT15外圆车刀。
零件上有键槽需要进行铣削，而键槽铣刀与立铣刀相似，不同的是它周围只有两个螺旋刀齿，其端面刀齿的刀刃延伸至中心，因此在铣削两端不通的键槽时，可以作适量的轴向进给。由零件图可知轴上键槽为10x40mm，所以选取10x40mm的铣刀。
7.4、量具选择
游标卡尺测量精度较高的工件，测量工件外径，长度，宽度、高度键槽
0.01长度、键槽深度，孔内径。则零件需要测量尺寸有?20?mm、?0.010.01?35?0.025mm外圆，加工中个工序尺寸，所以选择200×0.02mm游标?30??0.010卡尺。
千分尺测量精度较高的工件，测量工件外径，长度，宽度、孔内径。选择5～50mm公法线千分尺、25～50mm外径千分尺和450×0.05mm毫米卡尺
00.01用于测量磨削外圆尺寸?20?mm、?35?0.025mm外圆尺寸，10x40mm键槽综?0.01合量规测量键槽，达到测量尺寸要求。
8、设计总结与体会
按照本工艺设计加工出来的传动轴完全能达到图纸的设计要求。并且能充分利用现有的普通车床、普通铣床及磨床等设备加工传动轴。选择的合理工艺路线提高生产效率，缩短生产周期，降低生产成本。
体会：此次课程设计,让我们受益非浅,不仅培养了我们发现问题、分析问题、解决问题的逻辑思维能力,更重要的是学会了熟悉运用机械制造工艺学中的基本理论实际知识解决零件在加工中的定位，夹紧，以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题保证加工质量。通过这次轴的设计,让我们从机械基础到公差配合、从机械制图、计算机绘图到机床设备应用，把机械制造过程中的各种知识综合整理，又有了更高层次的理解和发现。
通过对传动轴轴加工的工艺设计以及设计说明书的编写,进一步培养了我们分析、总结和表达的能力,巩固、深化了在设计中所获得的知识,让我们更加贴近于生产实际,让我们更加清晰的看到了理论与实际在设计中的差别,通过设计使我们能够综合、灵活、有条理地应用机械制造方面的知识,熟练掌握机械加工工艺规程的制定,充分表达自己对工艺的理解和发现。
在设计中,老师的细心指导,让我们了解了自己在学习过程中的缺陷,使我
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们进一步熟悉及应用机械制造中的理论研究,培养了我们一丝不苟、严谨认真的工作作风和良好习惯!课程设计是我们所学知识的总结及运用,同时也让我们进一步熟悉了计算机的操作,让我们为毕业后上岗有了信心。
9、［参考文献］
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