四川川交路桥有限责任公司 首件工程白土坡大桥左幅6-1#钻孔灌注桩施工总结
与第三次漏浆位置一样。处理方法为：立即停止钻进，并通知监理工程师，采用黄土加水泥回填8.5m至305.41m标高重新钻进的方式处理。
第六次为8月22日15:50时，钻进至297m（标高）位置时发生漏浆，该处地质与前2次漏浆位置一样。处理方法为：立即停止钻进，并通知监理工程师，采用添加水泥增加泥浆稠度的方式处理，本次添加P.O 32.5水泥2.5t。
第七次为8月23日11:50时，钻进至294.41m（标高）位置时发生漏浆，该处地质为中风化石英砂岩，裂隙发育。处理方法为：立即停止钻进，并通知监理工程师，采用添加水泥增加泥浆稠度的方式处理，本次添加P.O32.5水泥3t。16:00时再次发生漏浆,本次添加水泥3t。
第九次为8月24日10:00时，钻进至291.91m（标高）位置时发生漏浆，该处地质为中风化石英砂岩，裂隙发育。处理方法为：立即停止钻进，并通知监理工程师，采用黄土加水泥回填13.5m至305.41m标高重新钻进的方式处理。
第十次为8月25日10:00时，钻进至291.41m（标高）位置时发生漏浆，该处地质为中风化石英砂岩，裂隙发育。处理方法为：立即停止钻进，并通知监理工程师，采用先加黄土、水泥回填，再添加片石进行冲击挤压的方式处理。本次回填深度为4.0m。12:20时钻进至291.11m（标高）时再次发生漏浆，处理方式同上午一样。
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孔内漏浆添加水泥处治
左幅6#-1桩基于2015年8月26日18点20分终孔，终孔深度24.66m。提钻后进行清孔，清孔后用取样小桶从孔内上、中、下分别取样，分别测定泥浆指标：上1.1g/㎝3、1.5%、18Pa·s；中1.12g/㎝3、1.6%、18Pa·s；下1.13g/㎝3、1.6%、18Pa·s。清孔深度为24.66m，泥浆指标符合设计及施工规范要求。经现场专业监理工程师报验孔深、孔径及倾斜度合格。孔深采用测绳量测法。测绳使用前，在底部加5kg的配重，并用钢尺进行核对每米长度。孔径采用探孔器（检孔器长度为钢筋笼外径的4倍，外径为桩径）检测。
钢筋笼设计长度24.926m，分两节制作，长度分别为12.00m和12.926m。钢筋笼在钢筋加工场地进行加工。钢筋笼经现场专业监理工程师报验合格后，于2015年8月27日11：55开始钢筋笼现场吊装及焊接作业。焊接采用搭接焊接，焊接前弯曲搭接段一定角度，确保受力筋处于同一轴线上。
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13：50钢筋笼焊接完毕，经报现场监理工程师验收合格后继续下钢筋笼，在钢筋笼顶部临时焊接一个加劲圈，从护桩引十字线，吊线锤使十字线中心与临时加劲圈同心，控制钢筋笼偏差在设计允许范围内。
2015年8月27日14：18开始铺操作平台和下导管，导管配置长度4+2.7×7+1+0.5=24.4m，导管悬空40㎝。导管使用前进行密封试验和接头抗拉试验，指标均合格。对导管进行编号，在下导管时按编号进行。导管的密封胶圈安装对接前必须认真检查，有缺陷坚决不能使用。导管下完后经检测孔深为24.66m。报现场专业监理工程师检验合格后通知试验室开盘。
2015年8月27日16：30正式浇筑。混凝土首车出站坍落度200㎜，到达现场时坍落度190㎜，和易性良好，可以进行灌注。20：00完成混凝土水下灌注，灌注混凝土方量59方，超灌高度80㎝，确保桩头混凝土的质量。
时间 16:33 16:46 17:10 17:38 18:18 19：36 19:50 浇筑方量 26 9 9 9 5 1 拆除导管长度 累计浇筑方量 3.7 2.7 5.4 2.7 2.7 26 35 44 53 58 59 备注 首盘浇筑 浇筑结束 混凝土浇筑结束后拔出剩余导管，把导管接头处清洗干净，刷油放置。 待导管完全拔出后，在护筒上拴好钢丝绳，将护筒缓缓吊起，起吊过程中要保持垂直，防止护筒伤害到混凝土。
本项工程采取的主要施工方法为：钢筋笼在后场分2段加工制作完成，现场吊
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车配合安装。砼采用集中拌合，罐车运输，吊车配合方式进行垂直导管法水下混凝土灌注。从整个施工过程来看，该首件工程过程受控，施工工序顺畅，桩基质量达到设计和规范要求。 4.3、施工方法 4.3.1、测量放样
根据设计图纸的中心桩号，设计交角和结构物的相互尺寸计算出结构物每个定位点的坐标。用全站仪利用已知导线点进行坐标放样。若结构物是在曲线段处，设计交角是与中心桩号切线方向的交角，必须先计算出中桩切线方向的方位角，再根据交角与方位角的关系计算出结构物轴线的方位角。放样一放两复，即放样人计算放样后，再由复核人计算放样，再报监理复核，复核不由同一人进行。一放两复通过后才可进行施工，桩位确定后将桩位中心引至孔外四个方向控制桩定位，并用混凝土将控制桩固定。待护筒埋设完毕，测量复核桩位，调整护筒中心与桩位中心保持在同一条直线上。 4.3.2、埋设护筒
桩基护筒规格为φ1600mm（1.4m桩基）高2m，用6mm钢板制成。
本工程桩基在原地面以下，根据桩位的地质情况，采用人工挖坑埋设护筒，护筒中心的桩位不挖掉，留有40～50cm的圆柱体，开挖深度为1.7m。护筒的埋设是以桩基中心为圆心，放入护筒时，用白线十字交叉对护筒中心进行校正，护筒中心与桩位中心的偏差小于5cm，垂直度不大于1%。护筒埋设做到位置正确，稳定且不倾斜。其高度高出地面300mm，孔内泥浆面高出护筒底部50cm以上且高于地下水位150cm～200cm以上，确保不塌孔，其上部开设溢浆孔。护筒用吊车起吊就位后，要测定其顶面标高。护筒底及其周围要用粘土埋实，以防止浆水渗漏垮孔、下窜，并须监理工程师验收。同时在护筒外侧50～100cm的范围分别打埋四个骑马保护桩，用以随时检查护筒和钻机的偏位情况，并用于以后控制钢筋笼的吊装定位。
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4.3.3、安装钻机
钻机就位前，必须先平整场地，钻机的安放要平正、稳固，确保施工中不倾斜，不移位。钻机就位后先用线锤将钻机钻杆的垂直度调节好，再将钻头的中心点与护桩的十字交叉点在一条垂直线上，用线锤控制。钻机就位后, 接通水、电, 检测钻具, 进行试运转。 4.3.4、护壁泥浆制备
合理控制泥浆比重是保证成桩进度与质量的重要技术措施，在钻进过程中加强泥浆的管理工作，及时更换废弃泥浆，经常清理循环系统，定期检查泥浆性能。为保证施工期间钻机正常生产，将钻孔过程中产生的钻渣及浓泥浆及时装车外运或排至场外堆渣场。能再生利用的泥浆重新流入储浆池, 不能再利用的泥浆经过脱水处理, 运至指定的地点弃掉。 4.3.5、钻孔
钻孔前每个孔位必须绘制地质剖面图，设置标志牌，挂在钻机上，以供施工现场检查。钻孔前检查一次钻机、钻头及钢丝绳，并做好检查记录，使其处于良好的工作状态。钻孔前先开动泥浆泵, 待泥浆循环正常后再启动钻机慢速下放钻头, 开钻时均匀慢速钻进, 待钻头全部进入护筒底部后, 方可加速钻进。钻机钻进时分班连续作业, 无故不得中途停止，钻机钻进时根据设计土层类别、钻孔深度及供浆量情况, 严格控制钻进速度。当进入砂层时控制钻进速度，防止塌孔。钻进时及时补充泥浆，保持孔内泥浆面高出护筒底部50cm以上。勤检查成孔的平面位置，抽查泥浆指标，发现问题及时处理。每个钻进过程中如发生斜孔、塌孔和护筒周围冒浆时停钻，待采取相的措施后再行钻进。桩长必须保证不小于设计桩长。 4.3.6终孔、清孔
A 成孔质量检查
保证垂直度，成孔时注意三个方面：首先在开孔前必须检查钻头中心与桩位中心是否在同一铅垂线上，四方向检查调整，其次是随钻孔的延深经常检查钻头垂直
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