深 圳 红 门 科 技 股 份 有 限 公 司
1800000016000000140000001200000010000000800000060000004000000200000005月6月7月8月9月10月11月电子五金铸铁/钢材塑胶素材
物料的请购整体基本比较平衡，只有电子和素材波动比较大，主要表现在6、7月份，素材是因为在6、7月份铝材的价格相对来说较底，做一部分库存，而电子方面主要因为六月份更换电机类型，耗资量比较高了一点。五金、塑胶、铸铁/钢材还比较平稳。
2.车间生产量分析
3000250020001500100050005月6月7月8月9月10月11月
从上面的图例可以看出无论是门排、机头还是道闸，最高产量大致都在8月份左右，与去年相比较，9月份相对低了一点，主要由于9月15日搞厂庆活动，有点耽误生产，不过还好，从9月份开始车间生产量又逐渐上升。
门排/十米机头/个道闸/台3.车间产量与物料对比分析
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3000250020001500100050005月6月7月8月9月10月11月12月物料入库量/万元门排/十米机头/个道闸/台
从以上三个图例可以看出，物料的请购入库量是随车间的产量变化而变化的，这说明我们各个MC的物料请购入库控制的还是有一定的成效，特别是量的控制方面得到了加强，但是从上图有一个明显的最高点，这是根据铝材的市场行情临时做出的库存铝材订单计划，所以才导致六月份物料入库量猛增以及七月份入库 量急剧下降，还有一点不管是上升趋势还是下降趋势，所有物料入库量要比车间产量提前动作，这意味我们做物料请购计划是以订单预测为依据，先行依据预测作出物料请购计划，然后车间也依据预测进行计划性生产，真正做到了由订单计划到请购计划再到订购计划这样的预测性、计划性运作模式。
三、 交期达成率
1.各类物料的交期达成率
120.000.00?.00`.00@.00 .00%0.00%5月6月7月8月9月10月11月
以上图例显示，整体交期达成率基本比较平稳，特别是在7-9月份每款物料的达成率都在80%以上，但是也有不尽人意的时候和方面，素材的交期达成率在六月和十月还不到60%，这主要原因在于供应商的生产能力问题，以及我们跟踪不到位有情原因。
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五金类/史明涛电子类/杨璐塑胶类/冯永强素材类/吴全辉铸铁/钢材/洪洁清深 圳 红 门 科 技 股 份 有 限 公 司
1.平均交期达成率
交期达成率分析表90???????%5月6月7月8月9月10月11月
交期达成率分析表异常单数量 50 40 30 20 10 0 5月 6月 7月 8月 9月 10月 11月 12月 异常单数量 对上面的两个图例进行比较，不难发现两条曲线正好走相反的方向，也就是说当交期达成率高的时候，我们的异常就会减少，相反当交期达成率低的时候马上就会增加，所以我们工作在做好了请购计划的前提下，通过督促采购加强供应商的交期达成率来尽量减少车间异常，让我们有更多的时间去做计划性工作。真正做到物料控制有计划，物料请购有依据，物料供应有保障。
四、 仓库的账务核查
1.各类物料的账物准确率
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96????????xv?????%系列1塑胶仓/冯永强电子仓/杨璐五金仓/史明涛素材仓/吴全辉劳保仓/周红梅
以上图例表明，在各种物料账务核查中，除电子方面的准确轨较低，其他基本上都能达到90以上，尤其是塑胶和劳保办公用品，电子方面由于仓库管理员缺乏一定工作责任心，对料账准确率一直没有重视，但是我们MC监督还不够到位，，这方面以后特别要加强。
2.各个月份的账务准确分析
准确率96???????%5月6月7月8月9月10月11月
自从我们5月份成立物控科以来，刚刚是从仓库的5S整理整顿和仓库的账务监督着手开展工作，特别是对账务的准确性进行重点监督，每周进行核查账务核查，这一方面对各个仓管员也起了一个推动作用，另外一个方面也为了我们以后更好开张工作，所以仓库的料账准确从5月份一直到8月份持续上升，但在8月底我们各个MC进行工作重心的转移，由监督料账准确性方面转到计划性方面，再加上账务核查由仓库进行互相监督，所以才导致料账准确率急剧下降，特别是电子方面由于新仓管员刚刚上手，在料账维护方面还有点不容乐观，再下一年我们会重点抓这一块的。
准确率2008年工作计划重点
一、 减少物料异常的发生
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1. 在过去的半年中经过我们PMC科PC和MC的相互沟通，在减少车间异常方面取
得了一定的成效，所以在下一年度的工作中在继续加强PC和MC的相互沟通以外，加大订单的力度，现行的所有手写订单要全部经过MC进行物料评审，除此之外计划在下年度网络订单也要纳入评审范围之内，也就是说所有订单都要MC进行物料评审，特别是素材和电子方面进行的评审，保证下到系统内订单都是车间能够正常生产的订单，以此来保证车间生产更加顺畅。
2. 针对电子、素材交期都比较长，并且价格昂贵，库存太少则会出现异常影响车间正
常生产，库存太多则会造成库存浪费，加大生产成本，所以在下年度重点做好电子、素材的物料请购计划，严格按照BOM资料以及PC的预测计划提前做好物料计划，并加强所下订购单的跟踪，坚持做供应商送货排程要求供应商严格按照排程送货，除此之外电子和素材要加强与各个的沟通，切实做好订单的物料评审，在出现批量缺料时尽量控制下单，以免车间乱开异常。
二、 物料的控制
1. 各个MC重新设定安全存量，设定安全存量要充分考虑以下几个方面：
a) 仓库的储位大小，原则上储位要根据用量多少和物料大小来确定 b) 车间的实际生产用量，
c) 供应商生产周期的长短，也可以说是交期的长短 d) 单位价值的大小
2. 各个MC在月初要做本月的请购计划，月请购计划要关联到各产品的BOM用量，
综合订单预测数量与上月实际用量，在核算出月请购用量，月请购计划要经过相关采购、PMC主管严格审核再经厂长批准。 3. 进行物料控制考核管理：
a) 请购资金与生产量比
b) 同期请购资金的增长率各个MC相比较 c) 本年度与上年度的请购资金比 d) 具体详细的考核计划见附件 4. 严格控制车间物料用量
a) 加强控制仓库备料，要求各个仓管员严格按BOM表备料单进行备料，不能
少发或则多发。
b) 严格审核车间的领料单，领用原因要明确,特别是仓库备料表有,车间还要领，
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