中铁二十三局滨州电气化改造工程 现浇混凝土路面指导书
混凝土路面当运行一段时间后，胀缝两侧的板面即出现裂缝，破损、出坑。严重时出现相邻两板错台或拱起。胀缝中的填料挤出被行车带失。 2）危害：
(1)水泥混凝土路面损坏所造成的坑洞、错台、是很难修补的，以前只能用沥青混凝土修补、接顺，不仅破坏了路容，同时刚、柔结合也很难持久。近年来虽有用速凝混凝土修补方法，但费工费时效率低，造价高；
（2）一旦修补不及时，坑槽越来越多，车速上不去，机件受损伤，舒适度大大降低。如果发生拱胀，严重时还会酿成车毁人亡的惨剧；
（3）水泥混凝土路面伸缩缝做不好，养护不好，是造成早期破坏的祸根，会大大的降低路面的使用年限，造成严重的经济损失。 3）原因分析：
（1）胀缝板歪斜，与上部填缝料不在一个垂直面内，通车后即产生裂缝，引起破坏；
（2）缝板长度不够，使相邻两板混凝土来联接，或胀缝填料脱落，缝内落入坚硬杂物，热胀时混凝土板上部产生集中压应力，当超过混凝土的抗压强度时半即发生挤碎；
（3）胀缝间距较长，由于年复一年的热胀冷缩，使伸缩缝内掉入砂、石等物，导致伸缩缝的宽度渐渐增大，热胀时，混凝土板产生的压应力大于基层与混凝土板间的摩擦力（但未超过混凝土的抗压强度时），以致出现相邻两板拱起；
（4）胀缝下部接缝板与上部缝隙未对齐，或胀缝不垂直，则缝旁两板在伸胀挤压过程中，会上下错动形成错台；由于水的渗入使板的基层软化；或传
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力杆放置不合理，降低传力的效果；或交通量、基层承载力在横向各幅分布不均，形成各幅运行中沉陷不一致；或路基填方土质不均、地下水位高、碾压不密实，冬季产生不均匀冻胀。上述四种情况均会产生错台现象。 （5）由于板的胀缝填料材质不良或填灌工艺不当，在板的胀缩和车辆行驶振动作用下，被挤出、被带走而脱落、散失。 4）预防措施：
（1）胀缝板要放正，应在两条胀缝间作一个浇筑段，将胀缝板外加模板，以控制缝板的正确位置；板缝的长度要贯通全缝长，严格控制胀缝中的混凝土不能联接。认真细致做好胀缝的清缝和灌缝操作：
(2)填缝料要选择耐热耐寒性能好、粘结力好，不易脱落的材料。 2、混凝土板块裂缝： 1）现象：
（1）发状裂纹，只是浅表层细小裂纹；
（2）局部性裂缝：如板块不规则断裂和角隅处折裂；
（3）全面性贯穿裂缝：如工作缝（即两次浇筑的混凝土接缝）处断裂，或板块横向裂缝。 2）危害：
（1）浅表层发裂纹，影响表层的耐久性和抗磨性，也影响外观质量； （2）混凝土板的裂缝和断裂，都破坏了板的整体性。如属于断裂，一则雨水容易浸软路基，二则板块变小，加大单位面积对路基层的压力，基层易产生不均匀变形，板块便会变的高低不平；
（3）板块裂缝易掉进杂物，当混凝土热胀时，易挤碎裂缝两侧的混凝土，
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加速板面的不平整。 3）原因分析：
（1）浅表层发状裂纹主要是养生不够，表层风干收缩所致；
（2）棱角处裂缝，是由于棱角处与基层接触面积较小，单位面积所承受的压力大，基层相对沉降较大，造成板下脱空，失去支撑，棱角处便易断裂。棱处振捣不实也是一个原因;
（3）混凝土路面横向裂缝可能有两种情况，一种是切缝时间过迟，造成了收缩裂缝；一种是开放交通后，路面基层下沉，造成板块折裂。 （4）土基强度不够或不均匀；或春秋两季施工的混凝土路面，白天与晚上的温差大，因温度影响产生较大的翘曲应力而产生的板体开裂； （5）由于施工操作失误或原材料的问题产生的裂缝：
（6）施工中两车料相接处振捣时，没有特别注意，使振捣不密实，蜂窝较多，形成一个强度薄弱的横断面；
（7）真空吸水的搭接处，处理不合理，造成混凝土板含水量分布不均匀，中部已达到朔性强度，边部仍呈弹性状态，这样的搭接处也容易出现裂缝； 4）预防措施：
（1）混凝土路面完成后，按规定的时间（终凝）及时覆盖养生，养生期
必须经常保持湿润，绝不能暴晒和风干，养生时间一般不应少于14天； （2）混凝土的工作缝，不应赶在板块中间，应赶在胀缝处；
（3）切缝时间：当混凝土达到设计强度的25%～30%时（不超过24小时）可以切缝。
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（4）棱角处要注意对混凝土的振捣，必要时可加设钢筋。 （5）混凝土到达现场要做好试块及坍落度试验；
（6）混凝土振捣时，注意那些易产生不密实部位的振捣；防止发生过振产
生的混凝土分层； 5）治理方法：
对于混凝土板出现的裂缝，应根据开裂程度，用以下各种方法进行修补，
防止水分侵蚀路面基层。
（1）当裂缝度不大于20cm/m2，没有路面其他变形现象时，可清凿出施
工面后，用环氧砂浆修补；
（2）裂缝度≥20cm/m2时，裂缝较宽时（超过0.5厘米以上），将裂缝边
缘凿成一个凹面，清洗干净，用稀沥青在缝边涂刷一遍，再用沥青砂或细粒式沥青混凝土填满夯实，表面用烙铁烙平；
（3）裂缝度≥30cm/m2时，应与路面强度一并考核，作全面翻修或局部翻
修后再做全面罩面处理；
（4）对路面板横向开裂，采用局部翻修：
用切缝机将需局部翻修的板面切成方块，然后用风动凿岩机将混凝土凿
碎，清除破碎的混凝土，形成深约10～15厘米的方形直壁槽，并将清洗干净，用稀沥青在缝边涂刷一遍，再用沥青砂或细粒式沥青混凝土填满夯实，表面用烙铁烙平。
3、板面起砂、脱皮、露骨或有孔洞： 1）现象：
混凝土硬化后，板面表层粗麻，砂砾裸露，或出现水泥浆皮脱落，或经车
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辆走轧细料脱落，骨料外露。 2）危害：
降低混凝土板的抗磨性能，失去保护层，随着时间的延长，可能出现深度的破损，出坑。造成路面的严重不平坦，降低路面的使用寿命。 3）原因分析：
（1）混凝土板养护洒水时间过早或在浇筑中或刚刚成活雨，还未终凝的表层受过量水分的浸泡，或成活时洒水，水泥浆被稀释，不能硬化，变成松散状态，水泥浆失效，析出砂粒，开放交通后表层易磨耗，便露出骨料； （2）混凝土的水灰比过大，板面出现严重的泌水现象，成活过早、或撒干灰面，也是使表层剥落的一个原因；
（3）振捣后混凝土板厚度不够，拌砂浆找平或用推擀法找平，从而形成一层砂浆层，造成路表面水灰比不均匀，出现网状裂缝，在车轮反复作用下，导致出现脱皮、露骨、麻面等现象；
（4）混凝土板面因施工质量差，或混凝土材料中夹有木屑、纸、泥块和树叶等杂物，或春季施工，骨料或水中有冰块，造成混凝土板面出现孔洞。 4）预防措施：
（1）要严格控制混凝土的水灰比和加水量，水灰比不能大于0.5，成活时严禁洒水或撒干灰面；
（2）养护开始洒水时间，要视气温情况，气温较低时，不能过早洒水，必须当混凝土终凝后再开始覆盖洒水养护； 5）治理方法：
对于孔洞、局部脱落产生的露骨、麻面、轻微者，可用稀水泥浆进行封
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